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Wärmebehandlungsanlagen

Giessen
Kammer- oder Durchlaufhomogenisierung

Wenn Sie Standardlegierungen der Serie AA6xxx herstellen wollen, ist das Durchlaufhomogenisierungsverfahren erste Wahl. Die meisten aller Rundbarren werden in einem der 120 von Hertwich hergestellten und weltweit installierten Durchlauföfen homogenisiert.

Unsere Homogenisierungsanlagen werden so eingerichtet, dass sie genau auf Ihre Anforderungen und Bedürfnisse an Durchlaufleistung, Grundfläche und technische Merkmale zugeschnitten sind.

Das Kammerhomogenisierungsverfahren hat sich als beste Technologie für bestimmte Anwendungen und bei besonderen Bedingungen erwiesen, wie etwa für Legierungen mit langen Verweilzeiten von sechs bis zwölf Stunden, bei großen Durchmessern, häufigen Temperaturwechseln oder unterbrochener Produktion. Hertwich hat in den vergangenen Jahren eine Reihe Kammerhomogenisierungsanlagen ausgeliefert, die mit modernster Technologie ausgestattet sind. Die Anlagen produzieren metallurgische Produkte in herausragender Qualität und Menge.

Konzepte

Kammerhomogenisierung

Beim Homogenisierungsverfahren in einem konventionellen Kammerofen hängt der Temperaturzyklus eines Rundbarrens größtenteils von dessen Position in der Kammer ab. Rundbarren, die am Ende einer Kammer liegen, sind der Konvektion der Heizgase stärker ausgesetzt und erreichen die gewünschte Temperatur eher als die Barren im Zentrum des Ofens. Unsere neue Generation an Kammeröfen mit wechselnder Anströmrichtung heizen sich zu 20 Prozent schneller auf. Wegen des Umkehrluftstroms entstehen nur geringfügige Temperaturunterschiede zwischen innen- und außenliegenden Barren.

Durchlaufhomogenisierung

In einer Durchlaufhomogenisierungsanlage passieren die Rohbarren Ofen und Kühlstation auf einer Ebene. Als erstes durchlaufen die Barren im Ofen eine Heiz- und eine Haltekammer. Die Heizkammer sorgt dafür, dass alle Barren eine einheitlich festgelegte Temperatur erreichen. Zur Überprüfung werden Wärmefühler am Ende der Heizkammer eingesetzt. Danach passieren die Barren die Haltekammer. Dabei halten sie die exakt gleiche vorgegebene Temperatur während der gesamten Verweildauer. Dieser Zeitraum variiert zwischen zwei und neun Stunden. Abschließend werden die Barren in der Kühlstation je nach ausgewähltem Programm heruntergekühlt. Die Leistung im Luftkühler wird dabei allein über Anpassung der Ventilatorgeschwindigkeit kontrolliert. Alle Prozessschritte stellen sicher, dass die Parameter während des Erhitzens, Warmhaltens und der Abkühlung für jeden Barren exakt gleich sind.

Technologie

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Durchlaufhomogenisierung

Diese voll automatisierte Produktionssequenz beginnt mit der Ablage der Gussbarren auf dem Stangen-Ablagetisch. Danach werden sie über ein Speichermagazin zu einer Inspektionsstation geleitet, wo sie optisch auf Oberflächenbeschädigungen und durch Ultraschall auf Kernrisse kontrolliert werden.

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Kammerhomogenisierung für Rundbarren

Um höchstmögliche Flexibilität zu erreichen, kombinieren viele große Aluminiumhersteller Durchlauf- und Kammerhomogenisierungssysteme.

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Kammerhomogenisierung für Walzbarren

Unsere voll automatischen Homogenisierungsanlagen mit integrierter Walzbarrenlagerung eignen sich ideal für Walzbarren der Legierungen AA 2xxx bis AA 7xxx. Dabei handelt es sich um serienmäßige Hartlegierungen des Typs AlCu oder AlZn, die hauptsächlich in der Luftfahrtindustrie zum Einsatz kommen. 

Service

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Digitale Dokumentation: Der erste Schritt zur Digitalisierung.

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Zur schnellen Identifikation von Defekten und Fehlfunktionen und umgehenden Einleitung von Maßnahmen, die Störungen beseitigen.

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Schützen Sie Ihr wertvollstes Kapital - Ihre Mitarbeiter – mit dem SMS group Safety Locator.

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Kontakt

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Elke Deubler

Hertwich Engineering GmbH
Weinbergerstraße 6
5280 Braunau am Inn
Austria

Telefon : +43 7722 806 112
Fax : +43 7722 806 122

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Günther Wimroither

Hertwich Engineering GmbH
Weinbergerstrasse 6
5280 Braunau am Inn
Austria

Telefon : +43 7722 806 -112
Fax : +43 7722 806 -122

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Thomas Oberweger

Hertwich Engineering GmbH
Weinbergerstraße 6
5280 Braunau am Inn
Austria

Telefon : +43 7722 806 112
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