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CSP-Anlage

Big River Steel

CSP®-Anlage

Ein neuartiger, verbrauchsoptimierter CSP®-Ofen und eine Anlage, die breiter ist als alles, was es bisher gab: Die CSP®-Anlage von Big River Steel setzt weltweit Maßstäbe. Niedrigere Energieverluste und sehr geringe Emissionen zeichnen sie aus.

Breiteste CSP®-Anlage der Welt

Mit einer Fertigbandbreite von 1.930 Millimetern ist die CSP®- Anlage von Big River Steel die breiteste aller CSP®-Anlagen weltweit. Und nicht nur das: Auch in der 29. CSP®-Anlage realisierte die SMS group eine Reihe von technologischen Neuerungen und erreichte Bestleistungen. Diese Anlage besteht aus einer CSP®-Stranggießanlage vom Typ VSB (Vertical Solid Bending), dem CSP®-Tunnelofen, dem sechsgerüstigen CSP®-Walzwerk, der Laminarkühlung und einem Unterflurhaspel.

Schnellster Hochlauf: Ein Million Tonnen nach 11 Monaten

Das erste Band produzierte die CSP®-Anlage am 10. Dezember 2016. Im Januar 2017, dem ersten vollen Produktionsmonat, verließen 57.000 metrische Tonnen (ca. 63.000 amerikanische Short Tons) die Anlage – Weltrekord für alle CSP®-Anlagen. Anfang November 2017 durchbrach Big River Steel die Marke von einer Million produzierter Tonnen auf der CSP®-Anlage. Herausragend ist auch die extrem niedrige Hochgeherrate. Hier lag der Wert beispielsweise im Juli und August 2017 unter 0,06 Prozent.

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25 Prozent Energieeinsparung

Eine völlige Neuheit ist der CSP®-Ofen. Dieser wurde so ausgeführt, dass gleichzeitig der Energieverbrauch reduziert und eine ideale Durchwärmung der Dünnbramme erzielt wird. Im gesamten Rollenherdofen kommen umweltschonende Ultra- Low-NOx-Brenner zum Einsatz. Mit einem gemessenen durchschnittlichen NOx-Ausstoß von 85 mg/Nm³ setzt der Ofen bei Big River Steel einen Maßstab im Hinblick auf seine Umweltfreundlichkeit. Der gesetzlich geforderte Grenzwert wird damit weit unterschritten. Um Energie zu sparen, wird die Verbrennungsluft zudem über Rekuperatoren durch die Abwärme des Ofens vorerhitzt.

Wassergekühlte Ofenrollen

Zum Transport der Brammen durch den Ofen wurden spezielle wassergekühlte Rollen mit einer Isolierung aus Aluminium-Silikat-Wolle eingesetzt. Diese Rollen gewährleisten im Vergleich zu konventionellen Betonrollen eine um über 30 Prozent geringere Energieabfuhr. Diese signifikante Steigerung der Energieeffizienz führt zu einem niedrigeren Gasverbrauch und somit zu Einsparungen bei den Betriebskosten. Insgesamt reduziert sich der Energieverbrauch im Ofen um 25 Prozent.

DYNAMIC FURNACE CONTROL

Ein spezielles Dynamic-Furnace-Control-Ofenmodell wird zur Steuerung des Ofens eingesetzt. Es gewährleistet die Erwärmung der Bramme auf das gewünschte Ziel bei hoher Temperaturgleichmäßigkeit und niedrigem Energieverbrauch. Das Modell erlaubt auch die Anwendung von unterschiedlichen Strategien zur Aufheizung und Beschleunigung der Bramme. Unter anderem simuliert das Modell dazu dreidimensional die Temperaturentwicklung in der Bramme. Es berechnet daraus die Setztemperaturen für die verschiedenen Ofenzonen. Ein Tracking-Modul synchronisiert die Position der Brammen im Ofen und berechnet die Kontrollparameter der Logistik.