Düsseldorf, April 12, 2016

Auftrag für Hertwich Engineering

SCM errichtet zweite Kompakt-Umschmelzanlage für Aluminium-Pressbolzen

SMSgroup Image
Beispiel einer Hertwich Ecomelt PS-Anlage.

Das US-amerikanische Strangpresswerk Service Center Metals (SCM) in Prince George, VA, hat Hertwich Engineering, ein Unternehmen der SMS group, mit der Lieferung einer zweiten Kompakt-Umschmelzanlage zur Produktion von Aluminium-Strangpressbarren beauftragt. Die neue Anlage verarbeitet Marktschrotte in einem kontinuierlichen, automatisierten Prozess zu hochwertigen Barren bis 14 Zoll (356 Millimeter) Durchmesser. Voraussichtlicher Inbetriebnahmetermin ist Ende 2016.

Das im Jahre 2002 gegründete Unternehmen SCM betreibt zwei Strangpresslinien. Für das Überarbeiten von Schrotten – eigenen und zugekauften – zu Strangpressbarren für die eigenen Pressen errichtete SCM im Jahre 2014 eine erste Kompakt-Umschmelzanlage für gut 30.000 Tonnen jährlich. Hertwich Engineering baut Anlagen dieses Typs seit den achtziger Jahren und entwickelt sie seither ständig weiter. Für SCM wurde eine in mehrfacher Hinsicht einzigartige Anordnung geschaffen, die offensichtlich sehr zur Zufriedenheit des Kunden arbeitet. Jetzt wurde Hertwich mit der Lieferung einer weiteren Kompakt-Umschmelzanlage für Marktschrotte beauftragt. Die neue Anlage mit einer Kapazität von 45.000 Tonnen jährlich fasst sämtliche Arbeitsgänge vom Einschmelzen der Schrotte bis hin zum gebündelten Bolzen in einem kontinuierlichen Materialfluss zusammen.

Das Einschmelzen der Schrotte erfolgt in einem Schmelzofen vom Typ Ecomelt-PS. Bei dieser modernen Ofenversion wird die Vorwärmkammer durch einen vertikal angeordneten Vorwärmschacht ersetzt. Das Material wird von oben in den Vorwärmschacht eingefüllt. Heißgase durchströmen das Chargiergut im Schacht von unten nach oben, wobei die organischen Bestandteile abgeschwelt werden. Die entstehenden Schwelgase werden der Hauptkammer zur Verbrennung zugeführt. Am unteren Ende des Vorwärmschachtes taucht das vorgewärmte Material in das strömende Bad ein und wird aufgeschmolzen. Für den nötigen Schmelzefluss zwischen den Kammern wird eine Flüssigmetallpumpe eingesetzt. Die Oxidationsverluste sind durch das Tauchschmelzverfahren minimal.

Die aus dem Ofen abgezogene Schmelze wird entgast, filtriert und den beiden parallel angeordneten Horizontal-Stranggießanlagen zugeführt. Der maximale Barrendurchmesser beträgt 14 Zoll (rekordverdächtig für Horizontal-Strangguss); es können – auch das ist eine Besonderheit der Anlage – zwei verschiedene Durchmesser gleichzeitig gegossen werden. Die Gießtechnik für Barren von 14 Zoll kam 2014 zum ersten Mal bei SCM zum Einsatz.

Die erstarrten Barren werden mittels einer fliegenden Säge abgetrennt, auf einer Pufferstrecke abgelegt und anschließend auf innere Risse und Einschlüsse kontrolliert. Die 100-prozentige Ultraschallprüfung erfolgt in zwei Einheiten zu jeweils drei Prüfköpfen. Eventuell aufgefundene Fehlstellen werden markiert und ggf. nach dem Homogenisieren ausgeschnitten.

Die Homogenisierbehandlung der kontrollierten Barren erfolgt kontinuierlich im Durchlauf. Die Durchlaufhomogenisierung zeichnet sich durch seine exakte und gleichmäßige Temperaturführung beim Erwärmen und in der Haltezone aus. Dies garantiert konstant optimale metallurgische Eigenschaften. Als ein weiterer Vorteil kommt hinzu, dass der Energiebedarf und die Behandlungsdauer deutlich günstiger sind als bei den bisher verwendeten konventionellen Kammeröfen.

Unmittelbar hinter dem Durchlaufofen ist die Kühlstation angeordnet. Nachdem die Barren diese durchlaufen haben, können sie aufgeteilt, gestapelt und umreift werden – auch diese Arbeitsgänge sind in den automatisierten Gesamtprozess integriert.

Die SMS group ist eine Gruppe von international tätigen Unternehmen des Anlagen- und Maschinenbaus für die Stahl- und NE-Metallindustrie. Über 14.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter erwirtschaften weltweit einen Umsatz von rund 3,3 Mrd. EUR.

Kontakt

SMSgroup Sagermann, Thilo

Thilo Sagermann
Corporate Communications
Telefon : +49 211 881 4449
Fax : +49 211 881 774449

E-Mail senden