Düsseldorf, Juni 02, 2016

TALEX-Gießerei in Abu Dhabi geht erfolgreich in Betrieb

Hertwich Engineering liefert schlüsselfertig

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Gießofen, Kapazität 30 Tonnen.

Das neue TALEX-Strangpresswerk in Abu Dhabi verfügt über eine eigene Vormaterialbasis. Die Gießerei, welche im Februar 2016 in Betrieb ging, wurde als schlüsselfertige Anlage von Hertwich Engineering errichtet. Die Kapazität liegt in der jetzt abgeschlossenen ersten Ausbaustufe bei 30.000 bis 40.000 Tonnen Pressbarren jährlich.

Im ersten Ausbauschritt hat TALEX zwei Pressenlinien und eine Gießerei für Strangpressbarren vorgesehen. Verarbeitet werden sollen Rücklaufschrotte aus eigener Produktion und Schrotte des Kooperationspartners Gulfex sowie Flüssigmetall vom benachbarten Primärwerk. Zum Hertwich-Lieferumfang gehören eine Chargiermaschine für Schrotte bis 3 Tonnen Ladegewicht, ein Mehrkammerschmelzofen Ecomelt-PR80, ein Gießofen mit einer Kapazität von 30 Tonnen, Einrichtungen zur Schmelzereinigung, eine Kühlwasseranlage und eine Vertikal-Gießmaschine einschließlich HYCAST GC (Gas Cusion) Kokillen. Weiter im Lieferumfang von Hertwich ist eine komplette Durchlaufhomogenisierungslinie einschließlich einer Ultraschallprüfanlage sowie einer Säge- und Verpackungsstation.

Die Anlage ist für die nachträgliche Einbindung eines zweiten Gießofens sowie einer Kammerhomogenisierungsanlage vorbereitet – Einrichtungen, mit denen die angestrebte Kapazität und Legierungsvielfalt des Werkes im Endausbau erreicht wird.

Bei TALEX wurde ein Zweikammerofen mit Vorwärmrampe „Ecomelt PR“ installiert, der vorzugsweise zum Einschmelzen moderat verunreinigter Schrotte geeignet ist. Der Ofentyp Ecomelt-PR 80 ist für eine Schmelzleistung von 4 Tonnen je Stunde ausgelegt. Das Konzept basiert auf einem Mehrkammerofen, bei dem die Prozesse des Vorwärmens, Abschwelens und des Schmelzens in einem Aggregat zusammengefasst sind.

Das einzuschmelzende Material wird von der Chargiermaschine auf der Vorwärmrampe oberhalb des Badspiegels abgelegt. Dort wird es auf etwa 500 °C vorgewärmt, wobei die organischen Anhaftungen abschwelen und energetisch genutzt werden. Das erwärmte Material wird danach direkt in das Metallbad der Schmelzkammer geschoben, wo es komplett in die Schmelze eintaucht und aufgeschmolzen wird. Dadurch lässt sich der Abbrand auf ein Mindestmaß reduzieren. Das aufgeschmolzene Metall wird mittels einer elektromagnetischen Pumpe zwischen Schmelz- und Hauptkammer ausgetauscht.

Die Schmelze wird aus dem Ecomelt-Schmelzofen über ein Rinnensystem in den Warmhalte- und Gießofen überführt. Die daraus abgezogene Schmelze wird über die I-60 SIR Schmelzereinigung zur Gießstation geleitet. Bei der Schmelzereinigung und dem Vertikalstrangguss hat sich TALEX für die Hycast-Technologie entschieden. Die vertikal gegossenen Stangen werden mit Hilfe der Krananlage aus der Gießgrube gehoben und auf der Umlegestation abgelegt.

Gussformate müssen zur Einstellung des jeweils gewünschten Gefügezustands vor der Warmumformung einer Hochglühbehandlung (Homogenisierung) unterzogen werden. TALEX hat sich in diesem ersten Ausbauschritt für die Durchlaufhomogenisierung entschieden.

Vor dem Einlauf in den Homogenisierungsofen wird jede einzelne Stange mittels Ultraschall auf Kernrisse kontrolliert. Dazu werden die Stangen auf einem Speichermagazin abgelegt und einzeln über einen Zufuhrrollgang durch die Prüfstation gefahren. Bei dem hier verwendeten Prüfverfahren sind zwei Prüfköpfe im Winkel von 90 Grad angeordnet.

Fehlerfreie Stangen durchlaufen den Homogenisierungsofen in waagrechter Ausrichtung, parallel zueinander angeordnet. Im ersten Ofenabschnitt (Aufheizzone) werden die Stangen auf Homogenisiertemperatur erwärmt. In der daran anschließenden Haltezone werden sie eine Zeit lang auf dieser Temperatur gehalten. Am Ende der Haltedauer werden die Stangen direkt in die Intensiv-Luftkühlung überführt. Hinter der Kühlstation ist die Säge zum Abtrennen der Kopf- und Fußteile angeordnet, um Langbolzen von 4.000 bis 7.500 Millimetern zu produzieren. Die gesägten Stangen werden über einen weiteren Rollgang zur Stapeleinrichtung und von dort schließlich zur halbautomatischen Umreifungsstation und zur Waage transportiert. Die an der Säge anfallenden Abfälle werden gleichfalls automatisch entsorgt: Kopf- und Fußteile in einen Behälter, die Späne werden abgesaugt und brikettiert. Sämtliche Schrotte werden in den Schmelzofen rückgeführt.

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Vertikalstranggießanlage im Vordergrund, Durchlaufhomogenisierungs- und Sägeanlage im Hintergrund

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