SMS group Press releases2019-01-16T06:11:01+00:00 https://www.sms-group.com/de/presse-medien/sms-newsroom/ /typo3conf/ext/bm_atomfeed/Resources/Public/Logo/smsgroup_logo.png <![CDATA[Nanjing Iron and Steel modernisiert Elektrolichtbogenofen mit Injektortechnologie von SMS group]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/nanjing-iron-and-steel-modernisiert-elektrolichtbogenofen-mit-injektortechnologie-von-sms-group-1083/ 2019-01-15T12:30:06+00:00 2019-01-15T13:14:00+00:00 Niedrigere Betriebskosten – höhere Produktivität

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Nanjing Iron and Steel Co., Ltd., China, hat SMS group mit der Lieferung neuer ConSo R6-Injektoren für den Elektrolichtbogenofen Nr. 3 am Standort Luhe, Nanjing, beauftragt. Montage und Inbetriebnahme der Ausrüstung sind für 2019 geplant.

Ziel der Modernisierung ist es, den Einsatz flüssigen Roheisens zu reduzieren und stattdessen Schrott einzusetzen. Hierfür ist der Einsatz effizienter Injektortechnologie notwendig. Mit der Modernisierung können die Betriebskosten gesenkt und die Produktivität der Anlage gesteigert werden.

Das Design des Injektors wurde mithilfe einer numerischen Strömungssimulation (Computational Fluid Dynamics – CFD) entwickelt. Die neue Leichtbauweise, zehn Prozent leichter als die Vorgängerversion, ist besonders wartungsfreundlich.

Die wassergekühlten SMS group-ConSo R6-Kupferboxen im Monoblock-Design sind rissunempfindlich und verhindern Wasserleckagen. Die integrierte Flammenrückschlagserkennung ermöglicht eine kontinuierliche Überwachung des ConSo R6-Injektors. Der Injektor, der wahlweise als Brenner oder Sauerstoffinjektor genutzt wird, verwaltet zudem die Schmelzprofile automatisch und arbeitet damit hocheffizient.

Der Lieferumfang der SMS group umfasst drei neue ConSo R6-Injektoren, wassergekühlte Kupferboxen, die entsprechenden Ventilstationen, eine integrierte Flammenrückschlagserkennung sowie die Überwachung der Montage- und Inbetriebnahme.

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<![CDATA[Industrie 4.0-System der SMS group zur Qualitätssicherung für integriertes Hüttenwerk in Magnitogorsk]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/industrie-40-system-from-sms-group-for-quality-assurance-at-integrated-steel-plant-in-magnitogorsk-1075/ 2019-01-10T12:11:33+00:00 2019-01-10T13:02:00+00:00 MMK setzt auf PQA® für prozessübergreifendes Qualitätsmanagement

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Magnitogorsk Iron & Steel Works (MMK), Russland, hat MET/Con, einem Unternehmen der SMS group, den Auftrag zur Implementierung des Qualitätsmanagementsystems PQA® (Product Quality Analyzer) erteilt. Gemeinsam wollen MMK, SMS group und MET/Con mit diesem Projekt einen Meilenstein setzen und zeigen, wie zukünftig durch vollständige Prozess- und Produktionstransparenz die Leistungsfähigkeit und das Qualitätsniveau des Standorts verbessert werden kann.

MMK produziert am Standort Magnitogorsk jährlich rund 10 Millionen Tonnen Qualitätsstahl unter anderem für die Bau- und Automobil­industrie sowie den Einsatz im Pipeline- und im Maschinenbau. Im Rahmen einer unternehmensweiten Industrie 4.0-Initiative will MMK durch das neue Qualitätsmanagementsystem PQA® am Standort Magnitogorsk prozessübergreifend das Qualitätsniveau weiter verbessern, die Produktionsprozesse stabilisieren, die Liefertreue erhöhen und damit letztlich seine Wettbewerbsfähigkeit sichern.

Das PQA®-System ist eine ganzheitliche IT-Systemlösung unter Einbeziehung eines Know-how-basierten Expertenregelwerks. Zum Einsatz kommt unter anderem die moderne Software- und Datenbanklösung der QuinLogic GmbH aus Aachen, ebenfalls ein Unternehmen der SMS group. Dieser Ansatz wurde in der Vergangenheit erfolgreich bei ausgewählten Flachstahl- und Langproduktherstellern mit einer hohen Verarbeitungstiefe implementiert.

Das PQA®-System analysiert online Prozess-, Produktions-, und Qualitätsdaten von der Stahlerzeugung über den Gieß-, Walz- bis hin zum Veredelungsprozess. Das PQA®-Expertenregelwerk, das frei konfigurierbar ist und spezifisches Know-how einbezieht, berücksichtigt kunden- und auftragsspezifische Informationen in der Qualitätsbewertung und Freigabe für die weitere Verarbeitung.

Die modulare Softwarestruktur umfasst einen LogicDesigner für eine flexible Regelanpasssung, ein Qualitätsbewertungsmodul und ein webbasiertes Reporting. Herzstück des Qualitätsmanagementsystems ist das Softwaremodul DataCorrelator, das auch aktuelle Themen wie „Big Data“-Analyse und künstliche Intelligenz (KI) abdeckt. Über verschiedene intelligente, mathematische Auswertemethoden inklusive Mustererkennungsoptionen werden Zusammenhänge aufgezeigt, die direkt für eine Prozessoptimierung genutzt werden können.

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<![CDATA[Třinecké železárny erteilt der SMS group die Endabnahme für modernisiertes Blockwalzgerüst]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/trinecke-zelezarny-awards-final-acceptance-certificate-to-sms-group-for-new-blooming-mill-stand-1073/ 2018-12-18T12:55:13+00:00 2018-12-18T13:44:00+00:00 Hohe Prozesssicherheit und verbesserte Qualität nach Modernisierung

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Nach der erfolgreichen Inbetriebnahme des modernisierten Block­walzwerkes, hat das traditionsreiche Stahlunternehmen Třinecké železárny aus Tschechien der SMS group das Endabnahmezertifikat (FAC) erteilt.

Ziele der Modernisierung waren die Aufrechterhaltung und Sicherstellung der Betriebssicherheit und Anlagenverfügbarkeit, die Schaffung der erforderlichen Prozessstabilität und die Verbesserung von Qualität, Toleranzen und Ausbringung. Aufgrund des hohen Alters der Anlage war diese Modernisierung eine wichtige Investition in die Zukunft von Třinecké železárny.

Der Modernisierungsumfang beinhaltete ein neues, ultra-stabiles Duo-Reversier-Blockgerüst mit Verschiebe- und Kanteinrichtung. Das Blockwalzwerk wird zum Vorformen von Halbzeugen – auch hochlegierter Stähle – aus Stranggussmaterial mit einem Durchmesser von bis zu 525 Millimetern und Barren mit bis zu 5,3 Tonnen Gewicht genutzt. Darüber hinaus liefert es auch das Ausgangsmaterial für die bei Třinecké železárny vorhandenen Anlagen zur Produktion von Schienen, Stäben und Draht und zeigt damit die Bedeutung dieses kritischen Modernisierungsprojekts. Ein weiteres Kernelement des Auftrags ist die hydraulische Blockschere mit einer Scherkraft von etwa 1.000 Tonnen. Die Schere wird durch eine innovative und energieeffiziente, drehzahlvariable Pumpe (DVP) angetrieben.

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<![CDATA[Erstes Container-Hochregallagersystem der Welt soll zur World Expo 2020 in Dubai fertiggestellt sein]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/erstes-container-hochregallagersystem-der-welt-soll-zur-world-expo-2020-in-dubai-fertiggestellt-sein-1072/ 2018-12-17T11:53:50+00:00 2018-12-17T10:14:00+00:00 Einzigartiges Joint Venture zwischen DP World und SMS group revolutioniert globale Hafenlogistik

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Bahnbrechende Technologie führt zu drastischer Verbesserung der Abläufe

Ein internationales Joint Venture von DP World, dem führenden Motor für den globalen Handel, und dem Maschinen- und Anlagenbauexperten SMS group ist dabei, die Art und Weise des Containerumschlags in Häfen zu revolutionieren. Es handelt sich um ein neues und intelligentes Lagersystem, das zum ersten Mal am Terminal 4 in Jebel Ali umgesetzt und rechtzeitig zur Messe Expo 2020 in Dubai fertiggestellt sein soll.

Hochregallagersysteme wurden ursprünglich von AMOVA, einer Tochter der SMS group, entwickelt um rund um die Uhr bis zu 50 Tonnen schwere Metallbunde in bis zu 50 Meter hohe Regale zu transportieren und zu lagern. Als erstes Unternehmen überträgt AMOVA diese bewährte Technologie auf die Hafenwirtschaft.

Anstatt die Container wie seit Jahrzehnten weltweit üblich direkt auf­einander zu stapeln, wird bei diesem System jeder einzelne Container in einem eigenen Fach in einem elfstöckigen Regal untergebracht. Das bedeutet 200 Prozent mehr Kapazität als ein konventionelles Containerterminal oder, bei gleicher Kapazität, weniger als ein Drittel der benötigten Fläche.

Das Design des Regals bietet freien Zugang zu jedem Container, ohne dass ein anderer dafür bewegt werden muss, und erlaubt somit eine 100-prozentige Ausnutzung des Terminalgeländes. Das System bietet große Vorteile im Hinblick auf Geschwindigkeit, Energieeffizienz, erhöhte Sicherheit und erheblich reduzierte Kosten. Darüber hinaus kann eine weitere Kostensenkung erzielt werden durch die Verkürzung der Be- und Entladezeiten von Megaschiffen um bis zu 30 Prozent.

Sultan Ahmed Bin Sulayem, Group Chairman und CEO bei DP World, sagt: „Die Erfahrung und Kompetenz von DP World im Transport von Fracht gepaart mit der Technologie von AMOVA sichern die Leistungsfähigkeit des Systems und seine Bedeutung für die derzeitigen und künftigen Aktivitäten. Da es sich hier um eine Weltneuheit in unserer Branche handelt, freuen wir uns sehr über die bahnbrechenden Eigenschaften und das damit verbundene Potential. Unser Engagement in neuen Technologien hat oberste Priorität, und wir sind dafür bekannt, dass wir Möglichkeiten suchen, die Art des Transports von Gütern in der Welt zu verändern. Innovation ist ein Teil unserer DNA und steht im Mittelpunkt unseres Erfolges.“

Burkhard Dahmen, CEO der SMS group, erklärt: „Unsere Tochter­gesellschaft AMOVA hat diese Technologie über Jahrzehnte in der industriellen Anwendung in der Metallindustrie optimiert. Der Einsatz in Containerterminals ist eine direkte Folge unserer New Horizon-Strategie, mit der SMS die Übertragung von Technologien aus dem metallurgischen Sektor auf andere Industrien verfolgt.“

Dr. Mathias Dobner, CEO des Joint Ventures, sagt: „Diese neue Containerumschlagtechnologie erlaubt es den Städten, ihre teuren und empfindlichen Landareale und Hafengebiete effizienter zu nutzen. Unser System wird die Produktivität in der Schiffsabfertigung am Kai erheblich steigern, so dass die Kaimauern um ein Drittel verkürzt werden können. Diese bahnbrechende Technologie wird die finanzielle Leistungsfähigkeit von Containerhäfen und ihr Gesamtbild stark verbessern.“

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Corporate Communications Manager
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Über DP World

DP World  ist ein führender Motor des globalen Handels und ein integraler Bestandteil der Lieferkette. Wir sind in mehreren, aber verwandten Geschäftsbereichen tätig – von See- und Binnenhafenterminals, maritimen Dienstleistungen, Logistik und Nebenleistungen bis zu technologie-orientierten Handelslösungen.

Unser Portfolio umfasst 78 Marine- und Inlandterminals, die von mehr als 50 verbundenen Unternehmen in mehr als 40 Ländern auf sechs Kontinenten unterstützt werden, und die sowohl in Wachstumsmärkten als auch in etablierten Märkten stark vertreten sind. Unser Ziel ist, einen maßgeblichen Beitrag für eine vielversprechende Zukunft des Welthandels zu leisten und dabei sicherzustellen, dass sich alle unsere Aktivitäten langfristig positiv auf Wirtschaft und Gesellschaft auswirken.

Unser engagiertes Team von mehr als 36.000 Mitarbeitern in 103 Ländern pflegt langjährige Beziehungen zu Regierungen, Reedereien, Importeuren und Exporteuren, Gemeinden und vielen anderen, wichtigen Gliedern in der globalen Lieferkette, um sowohl heute als auch morgen Mehrwert zu schaffen und qualitativ hochwertige Dienstleistungen zu erbringen.

Der Umschlag von Containern ist das Kerngeschäft des Unternehmens und generiert mehr als drei Viertel der Einnahmen. Im Jahr 2017 hat DP World 70,1 Millionen TEU (20-Fuß-Einheiten) aus dem gesamten Portfolio umgeschlagen. Angesichts der ehrgeizigen Pipeline von Entwicklungen und Expansionen erwarten wir einen Anstieg der Bruttokapazität von derzeit 88,2 Millionen TEU auf mehr als 100 Millionen TEU im Jahr 2020 entsprechend der Nachfrage auf dem Markt.

Durch zukunftsorientiertes Handeln unter Berücksichtigung von Wandel und Innovation wollen wir die weltweit produktivsten, effizientesten und sichersten Branchenlösungen schaffen.

Über AMOVA

Die AMOVA GmbH mit Sitz in Netphen, Deutschland, ist seit mehr als 60 Jahren ein Spezialist auf dem Gebiet innovativer Intralogistikkonzepte für die Aluminium- und Stahlindustrie. Das Portfolio umfasst vollautomatische Lager-, Transport- und Verpackungssysteme.

AMOVA hat das Wissen aus diesen Erfordernissen erfolgreich auf andere Branchen übertragen und sich zu einem Experten für Containerhochregallager entwickelt. Seecontainer in verschiedenen Größen werden zu vollautomatischen Hochregallagern transportiert und dort auf platz- und zeitsparende Weise bis zur Umverpackung oder Wiederverladung (Schiff, Schiene, Straße) gelagert.

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<![CDATA[Mukand Sumi Special Steel bestellt SBQ-Walzstrasse bei SMS group]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/mukand-sumi-special-steel-bestellt-sbq-walzstrasse-bei-sms-group-1069/ 2018-12-13T10:57:13+00:00 2018-12-13T11:45:00+00:00 Mit Flexibilität und Präzision alle Marktanforderungen erfüllen

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Mukand Sumi Special Steel Ltd. (MSSSL), ein Joint Venture zwischen Mukand Ltd., Indien, und der Sumitomo Corporation, Japan, hat der SMS group einen Auftrag über die Lieferung einer hochmodernen SBQ-Walzstraße (Special Bar Quality) zur Produktion von Rund- und Sechskantstäben, Draht und gehaspeltem Stabstahl erteilt. Die neue Straße wird in der Nähe von Hospet in Karnataka, Indien, errichtet, und grenzt an Mukands bestehende Anlagen zur Stahlherstellung an. Von hier aus wollen Mukand und die Sumitomo Corporation Spezialstähle rund um den Globus exportieren.

In der ersten Phase soll die Anlage für eine Jahreskapazität von 400.000 Tonnen ausgestattet werden, aber sie wird bereits für eine Kapazitätserweiterung auf 600.000 Tonnen pro Jahr in einer zweiten Phase vorbereitet.

Die Walzstraße umfasst einen Hubbalken-Aufwärmofen mit einer Stundenleistung von 75 Tonnen in der ersten Phase und 110 Tonnen pro Stunde in der zweiten Phase, 18 ständerlose Duo-Walzgerüste in H/V-Anordnung, eine Präzisions-Maßwalzlinie (PSM®), Scheren, Kühllinien, Kühlbett mit Adjustageeinrichtungen, eine Drahtlinie mit zehngerüstigem Drahtblock, Windungsleger, Windungskühltransport (LCC®), Bundtransporteinrichtungen und eine Bundpresse.

Eine Haspellinie mit zwei Haspeln, die speziell zur kratzfreien Führung der fertigen Produkte konzipiert wurden, komplettiert die Walzstraße. Das Herzstück der Anlage ist die hochmoderne Drei-Walzen-Präzisionsmaßwalzstraße (PSM®) mit hydraulischer Walzenanstellung unter Last. Alle Fertigabmessungen zwischen 17 und 65 Millimetern Durchmesser können bei einer maximalen Geschwindigkeit von 14 Metern pro Sekunde kostengünstig hergestellt werden, auch in kleinen Losgrößen.

Draht zwischen 5,5 und 22 Millimetern Durchmesser wird mit einer Höchstgeschwindigkeit von 90 Metern pro Sekunde auf dem Drahtblock produziert. Im Layout des Drahtauslaufs ist bereits eine spätere Aufrüstung mit einem MEERdrive®PLUS-Maßwalzblock berücksichtigt.

„Diese neue Walzstraße versetzt uns in die Lage, unsere Position als führender Spezialstahllieferant für die schnell wachsende Automobil- und Maschinenbauindustrie in Indien und weltweit auszubauen“, sagt Arvind M. Kulkarni, Direktor bei Mukand Sumi Special Steel Ltd.

Die neue SBQ-Walzstraße soll im zweiten Quartal 2020 in Betrieb gehen.

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<![CDATA[Feierliche Einweihung der weltgrössten Gesenkschmiedepresse in Unterflurbauweise von SMS group bei Weber Metals in Kalifornien]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/feierliche-einweihung-der-weltgroessten-gesenkschmiedepresse-in-unterflurbauweise-von-sms-group-bei-weber-metals-in-kalifornien-1067/ 2018-12-10T12:51:20+00:00 2018-12-10T13:40:00+00:00 Eine neue Dimension für die Zukunft des Schmiedens

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Die OTTO FUCHS Gruppe hat am Standort Weber Metals in Paramount, Kalifornien in den USA am 23.10.2018 feierlich die neue 60k-Gesenkschmiedepresse eingeweiht. Es ist die größte Einzel­investition in der über 100-jährigen Geschichte des Unternehmens. Zahlreiche Gäste aus Industrie, Wirtschaft und Politik nahmen an der Eröffnungsfeier teil. Die von der SMS group komplett errichtete Schmiedeanlage ist mit 54.000 metrischen Tonnen Presskraft weltweit die stärkste und modernste hydraulische Gesenkschmiedepresse in Unterflurbauweise.

„Die neue Schmiedeanlage von SMS group ist unser Flaggschiff. Sie wird die Wettbewerbsfähigkeit und auch die technologische Führungsposition von OTTO FUCHS in den nächsten 30 Jahren sichern“, so Dr.-Ing. Klaus Welschof, Head of Aerospace Division, OTTO FUCHS KG.

Auf der Eröffnungsfeier konnten sich die Besucher von den Dimensionen und der einzigartigen Kraft der Presse überzeugen. Die hochrangigen Vertreter aus Wirtschaft, Politik und vom Kunden OTTO FUCHS sowie Weber Metals waren zugleich beeindruckt und begeistert. Für die Anlage hat die SMS group rund 9.000 Tonnen Stahl verbaut – das ist mehr als seinerzeit für den Eiffelturm verwendet wurde.

SMS group war verantwortlich für die Mechanik, die Elektrik und Automation, die Hydraulik sowie für die komplette Montage der Anlage inklusive der Inbetriebnahme. Auch das Schmieden erster Referenzteile gehörte zum Leistungsumfang. Die ersten Schmiedeergebnisse waren überzeugend und damit das erfolgreiche Resultat der partnerschaftlichen Zusammenarbeit und detaillierten Planung zwischen Weber Metals und der SMS group.

„Der Slogan der SMS „Leading Partner in the World of Metals“ hat sich hier durchaus bewahrheitet. Wir haben ja die Wahl gehabt zwischen mehreren Partnern beim Bau dieser Presse und haben uns für SMS entschieden, weil SMS großes Know-how mitbringt und sich das Know-how unserer beiden Firmen ideal ergänzt hat. SMS ist auf unsere Wünsche eingegangen. Und gemeinsam haben wir etwas Tolles geschaffen“, so Dr.-Ing. Hinrich Mählmann, persönlich haftender Gesellschafter der OTTO FUCHS KG.

Wer während der Eröffnungsfeier vor der Presse stand, konnte sich kaum vorstellen, welchen Weg die gigantischen Stahlteile hinter sich hatten. Die riesigen Bauteile wurden in Europa und Asien gefertigt und dank guter logistischer Planungen in die USA geliefert. Hierunter fallen insbesondere 34 Guss- und Schmiedeteile mit einem Gewicht zwischen 100 und 330 Tonnen, die in der Presse eingebracht sind. Auch die Bau- und Montagearbeiten sowie die dazu eigens konstruierten Montagehilfsmittel sprengten alle Rekorde.

Größe ist kein Selbstzweck

Weber Metals wird auf der Gesenkschmiedeanlage, die auch als 60k-Presse bezeichnet wird, da sie umgerechnet 60.000 Short Tons (US) Presskraft erreicht, hauptsächlich Produkte für die Luft- und Raumfahrtindustrie aus geschmiedeten Aluminium- und Titanwerkstoffen herstellen. Die Schmiedeteile aus diesen Hochleistungswerkstoffen werden im Rumpf, an den Tragflächen und den Triebwerken eingesetzt. Die Größe der Anlage ist kein Selbstzweck oder dient gar dem Streben nach Weltrekorden, sondern sie folgt einer klaren Zukunftsstrategie: Durch die Gesenkschmiedepresse eröffnen sich Konstrukteuren und Herstellern in der Luft- und Raumfahrtindustrie völlig neue Perspektiven für größere, gewichtsoptimierte, aber auch strukturoptimierte Bauteile, die eine höhere Sicherheit bei weniger Gewicht ermöglichen. Aus solchen Teilen können zukünftig Flug­zeuge mit höheren Transportkapazitäten, mehr Sicherheit und minimiertem Kraftstoffverbrauch entstehen. Diese neuen, größeren und leichteren Bauteile sind der Schlüssel zur Mobilität der Zukunft. Hinzu kommt, dass auf der neuen Anlage dank ihrer enorm hohen Umformkraft auch neue hochfeste und ultrahochfeste Werkstoffe umgeformt werden können. Unternehmen, die diese Halbzeuge liefern können, öffnen Märkte, die zuvor nicht bedient werden konnten. Das sind deutliche Wettbewerbsvorteile und Mehrwerte. SMS group hilft Kunden dabei, diese Potenziale mit Anlagenlösungen und individuellen Techniken zu erschließen, sodass sich der Kunde wie in diesem Fall die OTTO FUCHS in zukunftsträchtigen Märkten besser positionieren kann.

Nicht nur stark, sondern auch hochpräzise

Die hydraulische Gesenkschmiedepresse besitzt eine Presskraft von 60.000 Short Tons (US). Die Werkzeugeinspannfläche beträgt 6.000 mal 3.000 Millimeter und der Arbeitshub 2.000 Millimeter. Auf der Presse können Schmiedeteile warm und auch kalt umgeformt werden. Eine wesentliche Technologie der Presse ist die Balancierfunktion. Hierbei wirken neueste Ventiltechnik und hochsensible Elektronik, optimal aufeinander abgestimmt, zusammen. Dadurch werden höchste Genauigkeiten beim Schmieden erzielt.

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<![CDATA[JFE Chita bestellt zweite Hochleistungs-Gewindeschneidemaschine bei der SMS group]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/jfe-chita-works-orders-second-premium-threading-machine-from-sms-group-1064/ 2018-12-06T13:08:37+00:00 2018-12-06T14:00:00+00:00 Hoher Durchsatz bei Premium-Gewinden

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Die SMS group hat erneut einen Auftrag für eine Hochleistungs-Gewindeschneidemaschine von der JFE Steel Corporation erhalten. Die Maschine soll im Werk Chita, in der Industrial Zone Chukyo, Japan, eingesetzt werden.

Mit der neuen Rohrgewindeschneidemaschine, die zweite, die die SMS group an JFE liefert, kann JFE seine Produktionskapazitäten für hochwertige Rohrgewinde weiter ausbauen.

Die Maschine des Typs TCG 43/4 kann Rohre im Durchmesser­bereich von 139,7 bis 406,4 Millimetern mit Wanddicken zwischen 7,0 und 50,8 Millimetern und Längen bis 15 Metern bearbeiten.

Sie arbeitet nach dem Prinzip „stationäres Werkzeug/rotierendes Rohr“. Hiermit können Standard-Gewinde – innen und außen – und Premium-Gewinde geschnitten werden.

Dass die Maschine über eine herausragende Stabilität verfügt und Gewinde höchster Qualität schneiden kann, verdankt sie unter anderem dem Einsatz neuester Fehler- und Einflussanalyse-Technik (FMEA) und einer zuverlässigen Temperaturregelung. Der starke Antrieb erreicht exzellente Werte bei der Beschleunigung und Verzögerung. Hierdurch wird ein hoher Durchsatz bei Premium-Gewinden und chromhaltigen Hochleistungswerkstoffen erzielt. Die Rohrgewinde erfüllen die Produktionsstandards für alle API 5CT- und JFE-Stahlsorten sowie andere internationale Standards.

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<![CDATA[Fuzhou Wuhang Steel bestellt TMbaR-Walzwerk bei SMS group]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/fuzhou-wuhang-steel-bestellt-tmbar-walzwerk-bei-sms-group-1063/ 2018-12-04T13:01:25+00:00 2018-12-04T13:51:00+00:00 Produktion von Produkten mit feiner Körnung durch thermomechanisches Walzen

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Fuzhou Wuhang, China, hat an SMS group einen Auftrag vergeben über die Modernisierung der bestehenden Ausrüstung durch die TMbaR-Technologie für das thermomechanische Walzen von Betonstahl. Dies ist der dritte Auftrag über eine TMbaR-Walzstraße in China innerhalb eines Jahres, unmittelbar nachdem Yancheng Lianxin Steel und Laigang Yongfeng Steel ihre Aufträge vergeben haben.

Fuzhou Wuhang liegt im Changle District von Fuzhou und konzentriert sich auf die wirtschaftliche und leistungsfähige Herstellung von Baustahlprodukten mit einer Jahreskapazität von circa zwei Millionen Tonnen.

Die neue Linie wird konstruiert für eine Jahresproduktion von 700.000 Tonnen Betonstahl mit 10 bis 18 Millimetern Durchmesser bei einer maximalen Walzgeschwindigkeit von 45 Metern pro Sekunde, mit der Möglichkeit, Rundmaterial im Abmessungsbereich 14 bis 20 Millimetern herzustellen. SMS group wird die gesamte Hauptausrüstung, einschließlich Elektrik und Automationspaket liefern. Die Anlage soll Mitte 2019 in Betrieb gehen.

Der Grund für die Wahl der TMbaR-Technologie der SMS group ist es, den stets steigenden Qualitätsanforderungen des Marktes begegnen zu können und gleichzeitig die Produktionskosten zu senken. Technologische Highlights der zu liefernden Ausrüstung sind die sehr bewährte Loop-Technologie, die es erlaubt, eine optimale Temperatur über den Einspeiseteil innerhalb einer optimierten Hallenlänge zu erzielen, sowie die MEERdrive®-Fertigblöcke der SMS group. Aufgrund seines Einzelantriebs bietet das Konzept höchste technologische und wirtschaftliche Vorteile hinsichtlich der Gesamtverarbeitungskosten verglichen mit anderen Antriebskonzepten. Die robuste Kassettenbauweise erlaubt konstante Leistung bei minimierter erforderlicher Instandhaltung, speziell konstruiert für den Langzeitbetrieb bei hoher Belastung durch den TMbaR-Prozess. In Verbindung mit dem modernen HSD®-(High Speed Delivery)-System, bietet die TMbaR-Technologie außergewöhnliche technologische und wirtschaftliche Vorteile, die Fuzhou Wuhang davon überzeugt haben, diesen Auftrag an SMS group zu vergeben.

Fuzhou Wuhang erweitert die Zusammenarbeit zwischen Wuhang und SMS group, indem man auf die lange Erfahrung der SMS group und die fortschrittliche TMbaR-Technologie vertraut, die es Wuhang erlauben, besser und schneller auf Marktanforderungen zu reagieren, verbesserte Materialeigenschaften zu erhalten und Einsparungen bei Legierungen und Betriebskosten zu erzielen.

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<![CDATA[SMS group mit German Design Award 2019 ausgezeichnet]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/sms-group-mit-german-design-award-2019-ausgezeichnet-1061/ 2018-11-26T14:32:09+00:00 2018-11-26T15:09:00+00:00 3D-Sprühkopf für Schmiedeanlagen hergestellt über das additive Verfahren ist Gewinner in der Kategorie Industry

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Es ist schon ein Novum und eine Besonderheit, dass ein kleines Maschinenbauteil zu den Gewinnern des German Design Awards zählt. Genauer gesagt: ein Sprühkopf zur Kühlung der Gesenke in Schmiedepressen. Der Anlagen- und Maschinenbauer SMS group ist für dieses Bauteil als „Winner“ 2019 in der Kategorie Industry ausgezeichnet worden. Entsprechend groß war die Freude bei allen, die im Teamwork an diesem völlig neuartig konstruierten und produzierten Bauteil mitgewirkt haben. Nicht nur das Bauteil alleine war für die Jury wichtig. Hinter dem Bauteil steht das gesamte Thema der additiven Fertigung, welches vollkommen neue Möglichkeiten für Design und Funktion bietet. Die Stiftung „Rat für Formgebung“ (German Design Council) vergibt jährlich den German Design Award, der zu den renommiertesten Design-Wett­bewerben weltweit zählt. Der German Design Award zeichnet innovative Produkte und Projekte, ihre Hersteller und Gestalter aus.

Neues Denken für funktionsoptimierte Bauteile

Axel Roßbach, Research and Development Extrusion + Forging Presses der SMS group GmbH: „Wir freuen uns sehr über den Gewinn des Design Awards. Er ist eine Auszeichnung für viele Teams der SMS group, die interdisziplinär zusammenarbeiten. Der Sprühkopf ist eine Innovation und stellt einen Wendepunkt in der Gestaltung von Anlagen- und Maschinenteilen durch die zukunftsweisenden Möglichkeiten des 3D-Drucks und der funktions­optimierten Konstruktion dar. Die Form wird hierbei nicht mehr länger durch herkömmliche − also fertigungsoptimierte – Bearbeitungsmethoden der Rohteile eingeschränkt, sondern ist mit modernster Computerunterstützung optimal auf die Funktion ausgelegt. Hinzu kommt, dass neue Materialien eingesetzt werden. Mit dem Preis wird also nicht nur ein neues Design ausgezeichnet, sondern vor allem das neue Denken der SMS group, welches sich mit dem Gesamtthema Additive Manufacturing (AM) befasst.“ Der neue Sprühkopf ist nach Aussage von Axel Roßbach, exemplarisch dafür, wie die unterschiedlichen Disziplinen in der digitalen Ära zusammenwirken und welche neuen Möglichkeiten das Additive Manufacturing bietet. Der Fachbereich Schmiedeanlagen, das Projektteam Additive Manufacturing und die Experten für Simulationstechnologien der SMS group haben gemeinsam die neue Sprühkopf-Lösung entwickelt, die im 3D-Druck hergestellt wird.

Ein Zehntel des Gewichts herkömmlicher Bauteile

Die bisherigen Sprühköpfe waren schwere Bauteile, aufwendig in der Herstellung und durch ihr hohes Eigengewicht limitierten sie die Produktivität einer Schmiedepresse. Das neue Bauteil ist optimal auf seine Funktion hin konstruiert. Es ist signifikant leichter, besitzt strömungsoptimierte Kanäle und kühlt die Gesenke ganz gezielt und individuell angepasst ab. Bereiche mit hoher Erwärmung erhalten präzise eine entsprechend höhere Kühlleistung als weniger temperaturbelastete Stellen. Zudem können diese Bauteile zeitnah hergestellt werden. Axel Roßbach von der SMS group: „Obwohl der Sprühkopf ein kleines Bauteil ist, zeigt er auf, welche Möglichkeiten in dem Thema Additive Manufacturing stecken. Die innovativen Fertigungsmethoden des 3D-Drucks bilden die Basis für Industrie 4.0. Das wird an dem Sprühkopf aus Kunststoff sichtbar und belegbar. Er wiegt gerade einmal ein Zehntel eines konventionellen Sprühkopfes. Bei Metall ist der 3D-Sprühkopf bis zu 70 Prozent leichter. Er ist kostengünstiger, wirksamer und individuell nach Bedarf herstellbar.“

Reduzierte Kosten, gesteigerte Produktivität

Für die Gesenkschmiedepressen hat das viele Vorteile. Die Anlagen sind auf hohe Taktraten im Sekundenbereich optimiert, aber gleichzeitig auch auf lange Standzeiten der Gesenke. Damit die Gesenke diesen permanent hohen Belastungen standhalten können, besitzt der Sprühkopf mit seiner Kühl- und Schmieraufgabe eine Schlüsselfunktion. Er wird zwischen den Schmiedeoperationen direkt in die geöffneten Gesenke eingefahren. Die innovative Lösung von der SMS group reduziert nicht nur das Gewicht und ist deutlich kosten­günstiger für die Anlagenbetreiber, sie senkt auch signifikant den Verschleiß der Tragarme, welche die Sprühköpfe zwischen die Gesenke einführen. Da die beschleunigte Masse des neuen Sprühkopfes deutlich geringer ist, ermöglicht sie im Endeffekt kürzere Taktzeiten der meist automatisierten Prozesse. Darüber hinaus ermöglicht die neue Technologie die Herstellung individueller Sprühköpfe „on demand“, das heißt für die Kunden: höchste Verfügbarkeit der Teile auch ohne kostenintensives Ersatzteillager. Darüber hinaus profitiert die Umwelt, da zur Herstellung der Sprühköpfe nur so viel Material eingesetzt wird wie nötig. Zukünftig sollen auch stromleitende Elemente und Sensoren eingedruckt werden, die das elektrische Schalten der Ventile und Zustandsmeldungen der Systeme ermöglichen. Mit dieser Fülle an neuartigen Mehrwerten und Prozessoptimierungen wird das 3D-Sprühsystem für Gesenkschmieden fit für Industrie 4.0. Robert Banse aus dem Forschung & Entwicklungs-Projektteam der SMS group: „Wir sind frei von fertigungsbedingten Restriktionen und gehen in einem technologisch-kreativen Prozess von der Funktion aus, die das Bauteil erfüllen soll. Danach richtet sich die Konstruktion. Kurz gesagt: Wir entwickeln die beste Form für die Funktion und können sie dann im 3D-Druck herstellen.“

Filigrane Form im harten Praxiseinsatz bewährt

Zu den ersten Kunden, die die neuen Sprühköpfe im harten Produktionsalltag einsetzen, zählt Bharat Forge in Ennepetal. Speziell für Bharat Forge wurde der Sprühkopf so ausgelegt, dass eine Schaltung von Wasser und einem grafitbasierten Sprühmittel wechselnd möglich war. Betreiber und die SMS group sind hochzufrieden mit den Resultaten des Sprühkopfes. Bharat Forge: „Das Sprühbild ist wesentlich homogener. Die Gesenke sind sauberer und der Sprühmittelverbrauch ist dementsprechend geringer. Das Handling ist den konventionell gefertigten Teilen überlegen. Ablagerungen im Inneren, die bei konventionellen Sprühköpfen oft anfallen, konnten wir aufgrund der strömungsoptimierten Leitungsführung zu den Düsen nicht feststellen.“

Nur die Spitze des Gesamtkonzeptes Additive Manufacturing

Der mit dem German Design Award ausgezeichnete Sprühkopf zieht aufgrund seines besonderen Designs alle Blicke und alle Aufmerksamkeit auf sich, er stellt aber nur die Spitze der umfassenden Aktivitäten des Anlagen- und Maschinenbauers im Bereich Additive Manufacturing dar. Als „Leading Partner in the World of Metals“ gehen die Zukunftspläne und Strategien der SMS group weit darüber hinaus. Das Unternehmen konstruiert und fertigt nicht nur neuartige Maschinenbauteile im Additive-Manufacturing-Verfahren, sondern wird selbst als Anbieter ganzheitlicher Lösungen dieser hochmodernen Fertigungsmethode in den Markt eintreten. Additive Manufacturing ist im Wesentlichen der 3D-Druck in Metall. Mit einem Laser wird dabei feines Metallpulver an exakt definierten Stellen geschmolzen. Dies geschieht schichtweise: Eine hauchdünne Schicht Pulver wird aufgetragen, dann folgt das Einschmelzen mit dem Laser, ehe erneut eine Pulverschicht aufgetragen wird. Am Ende entstehen so hochkomplexe Bauteile, die mit herkömmlichen Techniken in dieser Weise nicht herstellbar wären. SMS group beschäftigt sich seit Jahren intensiv mit dem Thema der additiven Fertigung und hat jüngst eine Pilotanlage zur Herstellung des besonderen Metallpulvers im industriellen Maßstab erfolgreich in Betrieb genommen. Das Metallpulver besitzt Eigenschaften, auf denen eine komplett neue Wachstumsbranche aufbaut. Das metallene, extrem homogene Pulver ist die Basis für das Additive Manufacturing. Es besteht aus winzigen, präzise runden Kugeln mit einer Größe von nur 15 bis 45 Mikrometern (tausendstel Millimeter). Kaum vorstellbar, dass diese mikroskopisch feinen Partikel in einer 13 Meter hohen, komplexen Anlage unter höchstem technischen Aufwand hergestellt werden. Markus Hüllen, Vice President 3D-Competence Center der SMS group: „Für die SMS group ist die erfolgreiche Inbetriebnahme der Pulververdüsungsanlage ein Meilenstein. Denn die Qualität des Pulvers ist ausschlaggebend für die Qualität des 3D-Drucks beim Additive Manufacturing von Metall. Wir wollen gemeinsam mit unseren Kunden die gesamte Prozesskette dieser innovativen Technologie beherrschen. Wir haben uns daher ganz bewusst nicht für eine kleine Pilotanlage, sondern für eine große industrielle Anlage entschieden, weil wir nur so die echten Bedingungen mit hohen Temperaturen, Drücken und langen Produktionslaufzeiten testen können. Darüber hinaus kooperieren wir mit Additive Industries, die Selective Laser Melting-Systeme für den 3D-Druck mit Metallpulver entwickeln und bereitstellen. Unser Ziel ist ein komplettes Demo-Center mit allen Verfahrensschritten im Additive Manufacturing bei SMS group in Mönchengladbach.“

Große Zukunftschancen als ganzheitlicher Anbieter

Zu den Enabler-Industrien, in denen bereits heute Bauteile aus dem AM-Verfahren zum Einsatz kommen, zählen die Luft- und Raumfahrt, die Automobilindustrie, die Medizintechnik, der Prototypen- und Werkzeugbau und der Anlagen- und Maschinenbau. Das Demo-Center im Werk Mönchengladbach bietet den Kunden dann erstmalig einen Überblick und Einblicke in die gesamte Prozesskette des Additive Manufacturings. Das heißt, von der Pulver-Produktion mit der Pulververdüsungsanlage über das Pulver-Handling und den 3D-Druck bis hin zu Lösungen zur Wärmebehandlung, mechanischen Bearbeitung, Inspektion, Qualitätsprüfungen und Logistik sowie der Automation. In Kooperation mit Additive Industries entwickelt SMS group-Verfahren, bei denen das Pulver über sämtliche Prozessschritte im Vakuum gehalten wird, um minimalste Verunreinigungen zu vermeiden und so hochqualitative Bauteile herzustellen.

Markus Hüllen von SMS group: „Als Systemanbieter und “Leading Partner in the World of Metals” wollen wir unseren Kunden die schlüsselfertige Lieferung kompletter Anlagen für Additive Manufacturing bieten. Mit reproduzierbar hoher Qualität für die Serienproduktion durch eine integrierte Prozesskette von der Pulverherstellung bis zum fertigen Produkt. Mit der Pilotanlage werden wir die Prozesse für maximale Produktivität und minimierte Gesamtkosten optimieren. Die Kunden erhalten modulare, skalierbare Lösungen nach ihren individuellen Anforderungen. Hinzu kommt, dass wir mit unserem weltweiten Service- und Support-Netzwerk unsere Kunden als fester Ansprechpartner sicher auf dem Weg ins Additive Manufacturing begleiten.“

Strategieprogramm „New Horizon“ bündelt Aufbruchsstimmung

Vor diesem Hintergrund ist das neue Sprühsystem für Gesenkschmieden ein zwar kleines Teil, aber ein im wahrsten Sinne des Wortes ausgezeichnetes Beispiel dafür, welche großen Entwicklungen dem Anlagen- und Maschinenbau bevorstehen. Im unternehmensweiten Strategieprogramm „New Horizon“ hat SMS group sämtliche Zukunftsaktivitäten im Rahmen von Additive Manufacturing, Digitalisierung, Industrie 4.0 und neuen Hightech-Materialien gebündelt. Der Grund: Sämtliche Bereiche greifen ineinander und können nur gemeinsam auf breiter Basis weiterentwickelt werden. Die Strategie geht auf: Zahlreiche Projekte wie lernende Stahlwerke, Anlagen für neue Hochleistungswerkstoffe oder ökologisch und ökonomisch gewinnbringende Umwelttechnologien wurden bereits erfolgreich realisiert. Und selbstverständlich gehören auch die neuen 3D-gedruckten Sprühköpfe dazu.

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<![CDATA[Ternium Argentina erteilt SMS group Abnahme für die erfolgreiche Modernisierung der Gasreinigungsanlagen]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/ternium-argentina-erteilt-sms-group-abnahme-fuer-die-erfolgreiche-modernisierung-der-gasreinigungsanlagen-1059/ 2018-11-21T14:39:21+00:00 2018-11-21T15:33:00+00:00 Wirkungsvolle Umwelttechnik der SMS group

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Ternium Argentina, San Nicolas, Argentinien, hat SMS group die Abnahme für die modernisierten BOF-Gasreinigungsanlagen im Werk San Nicolas erteilt.

Im Rahmen einer geplanten Produktionserhöhung der drei 190-Tonnen-Konverter wurden die Gasreinigungsanlagen aus den 1970er-Jahren auf den heutigen Stand der Technik gebracht und damit die Reinigungseffizienz deutlich erhöht.

Die Emissionen konnten auf unter 25 mg/Nm³ Abgas gesenkt werden, gesetzlich vorgeschrieben sind 50 mg/Nm³.

Cesar Alejandro Parisi, Leiter der Neubauabteilung Warmwalzwerk und Stahlwerk, Ternium Argentina: „Mit der Modernisierung unserer Gasreinigungsanlagen sind wir für die ökologischen Herausforderungen der Zukunft bestens gerüstet. Die Leistungsfähigkeit der von SMS group gelieferten Umwelttechnik übersteigt unsere Erwartungen deutlich.“

Für den Umbau der drei Wäscher lieferte SMS group wesentliche Komponenten sowie zwei Hauptfördergebläse für die Gasreinigung. Die von der SMS group entwickelte Venturi-Kehle zeichnet sich durch eine neuartige Düsengeometrie und -anordnung aus, die dafür sorgt, dass eine größere Menge Staubpartikel abgeschieden wird.

Weiter im Lieferumfang enthalten waren die Messtechnik für den Venturi-Wäscher und die gesamte Gasreinigung inklusive Kühlkamin sowie die Überwachung der Montage und der Inbetriebnahme.

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<![CDATA[Henan Mingtai erteilt SMS group Endabnahme für Hochleistungs-Aluminium-Kaltwalzanlage]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/henan-mingtai-erteilt-sms-group-endabnahme-fuer-hochleistungs-aluminium-kaltwalzanlage-1057/ 2018-11-19T14:23:06+00:00 2018-11-19T15:11:00+00:00 Breite Aluminiumbänder in hoher Qualität

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Am 18.Oktober 2018 hat der chinesische Aluminiumhersteller Henan Mingtai Al. Industrial Co., Ltd. SMS group die Abnahme für die neue Aluminium-Kaltwalzanlage am Standort Gongyi erteilt. Der Betreiber, Henan Mingtai, ist mit der Anlage sehr zufrieden, denn er konnte sie nach einer kurzen und effizienten Inbetriebnahme- und Hochlaufphase zügig in den regulären Betrieb übernehmen.

Die Kaltwalzanlage in Sextobauweise mit CVC®plus (Continuously Variable Crown) walzt ein breites Material- und Legierungsspektrum mit maximal 2.650 Millimetern Bandbreite. Dazu gehören beispielsweise auch anspruchsvolle Materialgüten und Qualitäten, die für den Automobilkarosseriebau eingesetzt werden.

Ausgestattet mit der fortschrittlichsten Walztechnologie mit Kernkomponenten aus deutscher Fertigung von SMS group, wozu neben der CVC®plus-Technologie für die Walzenverschiebung auch die neue induktive, besonders energieeffizient arbeitende Walzenballenerwärmung gehört, steht Henan Mingtai nunmehr eine hochproduktive Anlage für Bänder von exzellenter Qualität zur Verfügung.

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<![CDATA[Bornay S.L. setzt auf hochpräzise Rohrschweissanlage der SMS group]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/bornay-sl-trusts-in-high-precision-tube-welding-line-from-sms-group-1034/ 2018-11-12T07:06:44+00:00 2018-11-09T11:27:00+00:00 Hohe Streckgrenze und enge Toleranzen

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Der spanische Spezialist für geschweißte Stahlrohre Bornay S.L. hat für sein Werk in Alicante eine HF- (High Frequency) Rohrschweißlinie des Typs RD 40 bei der SMS group bestellt. SMS group ist der Alleinlieferant aller technischen Einrichtungen von der Bandvorbereitung bis zur Trennsäge.

Die neue Maschine produziert Rohre mit einem Durchmesser zwischen 10 und 40 Millimetern und einer Wandstärke von 0,75 bis 4,5 Millimetern, außerdem Material mit quadratischem Querschnitt in Abmessungen von 10 x 10 Millimetern bis 30 x 30 Millimetern sowie rechteckige Produkte in Abmessungen von 20 x 10 Millimetern bis 40 x 20 Millimetern mit Wanddicken zwischen 1,00 und 4,00 Millimetern.

Die Rohrschweißlinie soll im ersten Quartal 2020 in Betrieb genom­men werden und eine maximale Produktionsgeschwindigkeit von 120 Metern pro Minute erreichen.  Damit kann Bornay hochwertige Rohre mit rundem, quadratischem oder rechtwinkligem Querschnitt herstellen. Diese Rohre können unter anderem als Präzisionsrohre in der Automobilindustrie verwendet werden, aber auch für Möbel aus Metall oder in landwirtschaftlichen Bereichen.

„Unsere Anforderungen an die neue Rohrschweißanlage waren sehr hoch, da wir Rohre für mechanische Anwendungen produzieren, deren Endbearbeitung ein hohes Maß an Präzision erfordert. Die Ingenieure der SMS group haben eine Anlage konstruiert, die exakt unseren Bedürfnissen entspricht“, sagt Juan Bornay, der Managing Director von Bornay S.L.

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<![CDATA[POSCO Pohang modernisiert seine Draht- und Stabstahlstrasse #2 mithilfe der SMS group]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/posco-pohang-modernisiert-seine-draht-und-stabstahlstrasse-2-mithilfe-der-sms-group-1031/ 2018-11-09T10:42:05+00:00 2018-11-08T13:12:00+00:00 Neuer Ablaufhaspel für Spezialstahl in Südkorea verbessert die Qualität, den Prozess und die Anlageneffizienz

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Pohang Iron and Steel Company (POSCO), der fünftgrößte Stahlhersteller der Welt und der größte in Korea, hat der SMS group den Auftrag erteilt, die bestehende Drahtstraße im Werk Pohang zu modernisieren.

Zurzeit produziert die Anlage jährlich 540.000 Tonnen Draht und gehaspelten Stabstahl mit Durchmessern zwischen 14 und 42 Millimetern und einem Coilgewicht bis zu zwei Tonnen für Anwendungen in der Automobilindustrie.

Das Ziel der Modernisierung ist der Austausch verschiedener Einrichtungen in der gesamten Straße (vorhandener Entzunderer und ein weiterer im Walzwerk), eine neue Schopfschere, eine verschiebbare Wasserkühlung, Abhaspel mit Hubbalkentransport, Kühlgebläse und Hauben, um die Behandlung der Coils innerhalb der Linie sicherzustellen.

Mit dem Projekt soll der Durchmesserbereich der gehaspelten Rundstähle auf bis zu 55 Millimeter erweitert und die Walzgeschwindigkeit kleinerer Produkte auf 22 Meter pro Sekunde erhöht werden. Die mechanischen Einrichtungen werden durch ein kratzfreies Transportsystem verbunden, das zusammen mit dem Automationspaket der SMS group die gewalzten Oberflächen der Produkte sowie die Form und Bildung der Coils bei POSCO verbessert. Zur Erhöhung der Anlageneffizienz sind außerdem ein Offline-Simulationsverfahren mit CCT® (Controlled Cooling Technology) und ein Schnellwechselsystem für die Wasserkühlung in weniger als fünf Minuten vorgesehen. Dadurch wird POSCO in der Lage sein, den Automobil- und Spezialstahlmarkt noch besser zu bedienen.

Dieses jüngste Modernisierungsprojekt unterstreicht die Fachkompetenz der SMS group und ihre Position als führender Lieferant von Walzwerken für Qualitätsstahl in allen Abmessungsbereichen.

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<![CDATA[Aurubis orders new Peirce-Smith converters from SMS group]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/aurubis-orders-new-peirce-smith-converters-from-sms-group-1029/ 2018-11-06T10:16:21+00:00 2018-11-06T11:11:00+00:00 Hamburg-based Aurubis AG is to take delivery of new converters, which will be supplied by SMS group and used to produce blister copper, an important stage in the copper production process.

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The converters will be installed at the company’s headquarters in Hamburg. They are scheduled to be put into operation in fall 2019. The converters measure 15’ x 38‘. Aurubis AG is installing the new converters in order to strengthen and consolidate its global position as an integrated copper group and the world’s largest copper recycler.

The new converter design already takes future optimization into account to allow for more efficient production processes.

SMS group has been commissioned with the engineering, delivery, and installation of the converters.

SMS group is a group of companies internationally active in plant construction and mechanical engineering for the steel and nonferrous metals industry. It has some 14,000 employees who generate worldwide sales of about EUR 3 billion. The sole owner of the holding company SMS GmbH is the Familie Weiss Foundation.

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<![CDATA[E-MAX und Technischer Service der SMS group verlängern Servicevertrag]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/e-max-und-technischer-service-der-sms-group-verlaengern-servicevertrag-1028/ 2018-10-31T14:55:56+00:00 2018-10-31T15:47:00+00:00 Flexibles Servicepaket für nachhaltig hohe Verfügbarkeit in der Aluminiumpoduktion

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Vom 9. bis 11. Oktober fand in Düsseldorf die diesjährige ALUMINIUM-Leitmesse statt. Neben spannenden Zukunftsthemen präsentierte der Technische Service der SMS group auch sein Servicekonzept für Strangpressenbetreiber mit dem Fokus auf Qualität, Produktivität und Produktionssicherheit. Zahlreiche Gäste folgten der Einladung nach Düsseldorf, um mit den Serviceexperten der SMS group in einen intensiven Austausch zu treten, so auch Dimitri Fotij, CEO, und Stijn Kusters, Plant Manager von E-MAX PROFILES aus Belgien.

Bereits vor mehreren Jahren schlossen beide Unternehmen einen umfangreichen Servicevertrag für die beiden Leichtmetallstrangpressen von SMS group mit einer Presskraft von 25 und 35 MN. E-MAX ist vom Technischen Service der SMS group überzeugt und aus Belgien angereist, um einen Folgevertrag zu diskutieren und zu unterzeichnen. „Der Markt für Aluminiumprofile ist hart umkämpft. Die SMS group ist für uns ein strategisch wichtiger Partner an unserer Seite, um die hohe Verfügbarkeit und Produktivität unserer Anlagen nachhaltig zu sichern“, so Dimitri Fotij von E-MAX. „Unter Berücksichtigung der Produktionsplanung stimmen wir die durchzuführenden Maßnahmen ab und setzen sie anschließend gemeinsam um. Der kontinuierliche Austausch mit unseren Kunden ist uns besonders wichtig, denn nur so profitieren beide Seiten von der gemeinsamen Zusammenarbeit und entwickeln sich stetig weiter“, so Ben Zander, Leiter Modernisierungen und Instandhaltungsleistungen Hydraulische Pressen SMS group.

E-MAX gehört zu Vaessen Industries mit Sitz in Belgien und bietet ein breites Produktportfolio, beginnend bei der Herstellung von Aluminiumblöcken über stranggepresste Qualitätsprofile inklusive der entsprechend vielseitigen Weiterbearbeitung. Mit dem Angebot von X-ECO, das sind nachhaltige Legierungen aus recyceltem Aluminium, setzt E-MAX einen besonderen Schwerpunkt auf Umwelt­bewusstsein und Nachhaltigkeit.

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<![CDATA[Halbkontinuierliche Knüppelwalzanlage von SMS group nimmt vollen Betrieb auf]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/halbkontinuierliche-knueppelwalzanlage-von-sms-group-nimmt-vollen-betrieb-auf-1026/ 2018-10-30T12:44:54+00:00 2018-10-30T13:19:00+00:00 Maximale Produktivität beim Walzen von großformatigen Knüppeln

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Die halbkontinuierliche Knüppelwalzanlage, die die SMS group an Formosa Ha Tinh Steel Corporation in der Provinz Ha Tinh in Vietnam geliefert hat, hat vor einiger Zeit ihren vollen kommerziellen Betrieb aufgenommen. Die Endabnahme der Anlage fand bereits im Juni statt. Jimmy Chen, Leiter Langwalzstraßen bei Formosa, erklärt: „Die SMS group hat uns mit ihrer außerordentlich großen Zahl von Referenzanlagen und dem besten technologischen Konzept überzeugt. Unsere neue Anlage gilt als die neueste und modernste Knüppelwalzanlage der Welt, ausgerüstet mit einem kompakten Vorwalzgerüst und CS-Gerüsten der neuesten Generation, die sich durch eine extrem steife Ausführung auszeichnen. Dank dieser hohen Steifigkeit und Robustheit sind die CS-Gerüste die perfekte Lösung für das Fertigwalzen großformatiger Knüppel.“

Die neue Knüppelwalzanlage ist in der ersten Ausbaustufe für eine Jahreskapazität von 1 Million Tonnen Knüppel in Sonderstahlsorten ausgelegt. In einer zweiten Ausbaustufe kann die Kapazität auf bis zu 2 Millionen Tonnen erhöht werden. Aktuell werden quadratische Knüppel mit 160 und 180 Millimetern Kantenlänge produziert. Als Einsatzmaterial werden Vorblöcke in den Abmessungen 260 x 300 Millimeter und 360 x 450 Millimeter verwendet.

Die auf bis zu 1.250 Grad Celsius erwärmten Vorblöcke werden in einer Hochdruck-Wasserentzunderungsanlage von Zunder befreit. Das reversible Duo-Blockwalzgerüst verfügt am Ein- und Auslauf über seitliche Manipulatoren und Hakenkanter. Das Gerüst ist unter anderem mit einer hydraulischen Vorrichtung, die das Verklemmen/Blockieren verhindert, einem Walzkraftmesssystem, hydraulisch verstellbaren Führungsblechen höchster Steifigkeit und einem System zur Walzenverschiebung ausgestattet. Alle Funktionen werden vollautomatisch ausgeführt. Ein Walzenwechsel dauert weniger als 25 Minuten.

Die Anlage ist für die spätere Installation einer vierseitigen Brennschneidmaschine hinter dem Blockwalzgerüst vorbereitet. Vor dem Einlauf in die Kontistraße kann das Kopfende des Führungsstiches mit einer 10.000-kN-Schere abgetrennt werden. Das Führungsprofil wird von einer Wendevorrichtung um 45 Grad gedreht. Die vier Gerüste der Kontistraße – alle in CS-Ausführung – befinden sich in H/V-(Horizontal/Vertikal)-Anordnung.

Ein wesentliches Element der Walzanlage ist die 3.800-kN-Vier­kurbelschere, mit der Quadratknüppel bis zu 180 Millimeter Kantenlänge auf 10 bis 12 Meter abgelängt werden können. Diese Schere trägt maßgeblich zu einer hohen Anlagenauslastung und niedrigen Produktionskosten bei. Die Schere wird auch zum Schopfen der Kopf- und Fußenden verwendet. Da die Scherenblätter eine wesentlich längere Standzeit als Blätter in Sägeanlagen aufweisen, liegen die spezifischen Kosten der Trennanlage um ein Zehnfaches unter dem üblichen Wert. Gleichzeitig wird auch eine deutlich höhere Anlagenauslastung erreicht. Alle Knüppel laufen auf eines der beiden Wendekühlbetten auf. Hier erhalten sie ihre hohe Geradheit. Jeder Knüppel wird von der Stempelmarkieranlage mit einer Nummer versehen und am Ende des Kühlbettes einzeln gewogen. Die Identifizierungsnummer und das Knüppelgewicht werden an das Level-2-System übermittelt. Das Level-2-System bildet die Grundlage für ein gut organisiertes Lagersystem und die Produktionsplanung der nachgelagerten Walzstraßen.

Der Beschickungsbereich verfügt über vier Beschickungsbetten. Über drei dieser Beschickungsbetten können die Knüppel direkt in die Lagerbereiche der Walzstraßen weitergeleitet werden. Alternativ können sie auch dem Zwischenlager zugeführt werden, wo sie auf unter 50 Grad Celsius abkühlen, bevor sie die vollautomatische Prüf- und Schleiflinie, die ebenfalls von der SMS group geliefert wurde, durchlaufen.

Auch die komplette Elektrik und Automatisierung, einschließlich Level-1 und Level-2, gehörten zum Lieferumfang der SMS group.

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<![CDATA[Aurubis bestellt neue Peirce Smith-Konverter bei SMS group]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/aurubis-bestellt-neue-peirce-smith-konverter-bei-sms-group-1024/ 2018-11-02T07:31:53+00:00 2018-10-26T12:53:00+00:00 Die Aurubis AG in Hamburg erhält von der SMS group neue Peirce Smith-Konverter zur Erzeugung von Blisterkupfer als wichtigen Prozessschritt in der Kupfererzeugung.

Die Konverter sind für den Stammsitz in Hamburg bestimmt und werden im Herbst 2019 in Betrieb gehen. Die Konverter haben eine Größe von 15’ x 38‘. Mit der Erneuerung der Konverter stärkt und festigt die Aurubis AG ihre weltweite Stellung als integrierter Kupferkonzern und weltweit größter Kupferrecycler.

Das neue Konverterdesign berücksichtigt bereits zukünftige Optimierungen, um die Produktion noch effizienter zu gestalten.

Die SMS group ist mit dem Engineering, der Lieferung und Montage der Konverter beauftragt.

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<![CDATA[Shandong Rizhao hat SMS group das FAC für die Hochleistungs-Warmbandstrasse erteilt]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/shandong-rizhao-hat-sms-group-das-fac-fuer-die-hochleistungs-warmbandstrasse-erteilt-1022/ 2018-10-25T11:53:47+00:00 2018-10-25T13:43:00+00:00 Shandong Iron & Steel Rizhao hat die Abnahme für die neue Hoch­leistungs-Warmbandstraße nur sieben Monate nach Walzung des ersten Coils erteilt.

Die Warmbreitbandstraße ist Bestandteil des Großauftrags, den SMS group von dem chinesischen Stahl­hersteller erhalten hatte. Die Produktionsanlagen umfassen neben der Warmbandstraße, eine gekoppelte Beiz-/Tandemstraße, zwei Glühlinien und eine Feuerverzinkungslinie. Die Anlagen befinden sich an der chinesischen Ostküste in der Provinz Shandong.

Die Hochleistungs-Warmbandstraße hat eine maximale Jahreskapazität von 4,8 Millionen Tonnen und produziert Bänder mit einer maximalen Breite von 1.900 Millimetern. Das Spektrum für die Enddicken liegt zwischen 1,2 und 25,4 Millimetern. Dafür stehen als Hauptaggregate ein Vorstraßenzunderwäscher, eine Brammen-Stauchpresse, ein Duo-Reversier-Vorgerüst, ein Quarto-Reversier-Vorgerüst mit Staucher, Wärmedämmhauben, eine Schopfschere, ein Fertigstraßenzunderwäscher, sieben Fertiggerüste, eine laminare Bandkühlstrecke und drei Unterflurhaspel zur Aufnahme des fertiggewalzten Warmbands zur Verfügung.

Mit dieser Anlagenkonfiguration erreicht Shandong Iron & Steel Rizhao eine hohe Fertigungsflexibilität. Dafür sorgt u.a. die Brammenstauchpresse im Einlaufbereich der Warmbandstraße, da sie eine Breitenreduktion von bis zu 350 Millimetern bei Gieß- und Bandbreiten erlaubt. Die beiden leistungsstarken Vorgerüste geben Shandong Iron & Steel Rizhao zudem eine hohe Flexibilität bei der Stichverteilung. Die Wärmedämmhauben auf dem Zufuhrrollgang zur Fertigstraße ermöglichen die Reduzierung der Temperaturverluste im Vorband und somit einerseits die Reduzierung von Energiekosten und andererseits die Vergleichmäßigung des Walzverhaltens in der Fertigstraße. Die starken Fertiggerüste verfügen über eine Walzkraft von 52 MN (F1-F4) und 40 MN (F5-F7). Zur Dickenregelung sind alle Gerüste mit hydraulischen Anstellungen ausgestattet. Die Einstellung von Bandprofil, -kontur und -planheit erfolgt mittels bewährtem CVC®plus-System (Continuously Variable Crown) mit integrierter Arbeitswalzenbiegung.

Die Profil-, Kontur- und Planheitsregelung PCFC® errechnet aus den Prozessparametern für jedes Band die richtige Verschiebeposition der mit einem speziellen Schliff versehenen Arbeitswalzen sowie die Setzwerte der Arbeitswalzenbiegung. Damit wird der Walzspalt für jedes Band an die sich ändernden Bedingungen ideal angepasst, so dass Bänder mit engsten geometrischen Toleranzen produziert werden, die die effiziente Weiterverarbeitung in der nachgelagerten Beiz-/Tandemstraße und den Bandbehandlungsanlagen erlauben.

Das geforderte Abmessungsspektrum mit Dicken zwischen 1,2  und 25,4 Millimetern sowie Bandbreiten von bis zu 1.900 Millimetern wurde erfolgreich gewalzt. Zu den gewalzten Stahlsorten zählten neben Güten für die Automobilindustrie auch Baustähle sowie X80-Rohrstahl-Güten. Dank der bewährten Profil-, Kontur- und Planheitsregelung PCFC® sowie den Stellsystemen CVC®plus mit integrierter Walzenbiegung konnten die geometrischen Zielwerte für Dickenprofil und Planheit sicher erreicht werden.

Der Kunde Shandong Iron & Steel Rizhao lobte den reibungslosen Ablauf der Inbetriebnahme der Hochleistungs-Warmbandstraße und stellte fest: „Wir haben mit der Anlagentechnik und Prozesstechnologie von der SMS group nunmehr ein wertvolles Werkzeug zur effizienten Fertigung von Warmbreitband als Vormaterial für die Automobil- und Rohrfertigungsindustrie in der Hand“.

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<![CDATA[MY VIET INDUSTRIES erteilt Abnahme für Schubbeize und Compact Cold Mill von SMS group]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/my-viet-industries-grants-final-acceptance-for-push-pull-pickling-line-and-compact-cold-mill-supplied-by-sms-group-1019/ 2018-10-23T11:12:38+00:00 2018-10-23T12:59:00+00:00 Inbetriebnahme zügig und erfolgreich abgeschlossen

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Der vietnamesische Kaltbandhersteller MY VIET INDUSTRIES Co. Ltd. hat der Esmech Equipment Pvt. Ltd., einem Unternehmen der SMS group, die Abnahme für die gelieferte Schubbeize und die Kaltwalzanlage des Typs CCM® (Compact Cold Mill) erteilt.

Im Mai 2018 hat My Viet die Schubbeize und das zweigerüstige Kaltwalzwerk in Betrieb genommen. In der sechs Wochen umfassenden Warminbetriebnahme wurde die Leistung der beiden Anlagen so weit optimiert, dass Esmech Equipment im Juli 2018 die Abnahme erhielt.

MY VIET INDUSTRIES ist ein namhafter Lieferant von beschichteten Stahlprodukten für die Bauindustrie. Die neue Kaltwalzanlage in der Provinz Hung Yen, südlich von Hanoi, wurde nachträglich – als Rückwärtsintegration, in das existierende Werk integriert, um das benötigte Kaltband bereitzustellen und um die zusätzlich gewalzten Produkte an die vietnamesische Industrie zu verkaufen. Hier werden jährlich etwa 400.000 Tonnen Bänder aus niedrig legiertem Kohlenstoffstahl mit Breiten bis 1.250 Millimetern und Enddicken bis minimal 0,15 Millimetern für zahlreiche Bau- und Industrieanwendungen hergestellt.

Die Schubbeize ist als Turbulenzbeize ausgeführt und umfasst einen doppelten Einlaufbereich und vier Beizbehälter, die komplett aus Granit gefertigt wurden. Das Design ermöglicht hohe Prozessgeschwindigkeiten und eine sichere und umweltverträgliche Prozessführung.

In der Schubbeize können Bänder mit Breiten von 600 bis 1.250 Millimetern und Dicken bis maximal 4 Millimetern behandelt werden. Die Prozessgeschwindigkeit kann zwischen 15 und 120 Metern pro Minute variiert werden.

Die CCM® ist mit Hightech-Komponenten ausgerüstet, die in den deutschen Werkstätten der SMS group gefertigt wurden und die die bewährte CVC®plus (Continuously Variable Crown)-Walzenverschiebetechnologie sowie Biegeblock-Kassetten einschließen, die die Premium-Qualität der Walzergebnisse und die Wirtschaftlichkeit der Produktion sicherstellen. Außerdem ist das Walzwerk mit einer automatischen Planheitsregelung, modernen Stellgliedern einem interaktiven Stichplanrechner und der Level-2-Automation ausgerüstet. All dies sorgt dafür, dass MY VIET INDUSTRIES Co. Ltd. sehr gut nicht nur für aktuelle, sondern auch für künftige Kundenanforderungen gerüstet ist.

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<![CDATA[Daehan modernisiert die vorhandene VCC<sup>®</sup>-Anlage in Pyeongtaek mit einer Knüppelschweissmaschine und einer VCC<sup>®</sup>-Linie der SMS group zur Herstellung von Coils bis zu fünf Tonnen Gewicht]]> https://www.sms-group.com/de/presse-medien/pressemitteilungen/presseinformationen/daehan-pyeongtaek-modernizes-existing-vccr-mill-with-new-sms-group-billet-welder-and-vccr-line-to-produce-50-ton-coils-1017/ 2018-10-16T08:23:53+00:00 2018-10-16T10:06:00+00:00 Zweiter Auftrag in Folge – Neue Schweißmaschine und 5,0-Tonnen-Kompakthaspel für Korea

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DaehanSteel Co., Ltd., Südkorea, hat die SMS group beauftragt, den vorhandenen VCC® (Vertical Compact Coiler) in ihrem Walzwerk am Standort Pyeongtaek nahe Seoul zu modernisieren.

Die Anlage produziert jährlich 450.000 Tonnen kompakte Coils mit Materialdurchmessern zwischen 10 und 25 Millimetern. Diese Coils werden in eigenen Schneide- und Biegeeinrichtungen intern weiterverarbeitet oder auf den Markt in Fernost exportiert. 

Das Modernisierungsprojekt umfasst den Einbau einer neuen Schweißmaschine auf der Ofenauslaufseite im vorhandenen Walzwerk, um Knüppel mit einem Querschnitt von 130 x 130 oder 150 x 150 Millimetern zu verbinden. Damit wird ein endloses Vormaterial geschaffen, das anschließend im vorhandenen Walzwerk auf maßgeschneiderte Coilgewichte bis zu fünf Tonnen gewalzt wird.

Eine weitere Änderung wird es in der Zwischenwalzanlage geben durch die Versetzung der vorhandenen Schopfschere, die für das Abtrennen der Materialköpfe genutzt wird, während eine neue Teilschere für das Trennen des Endlosmaterials sorgt und damit das Coilgewicht bestimmt. Zur Anpassung an die neuen Prozessbedingungen soll auch das vorhandene Water-Quench-System / sanfte Kühllinie umgebaut werden.

Damit das neue Coilgewicht von bis zu fünf Tonnen bewältigt werden kann, wird das bestehende VCC®-System umgerüstet. Die beiden Haspel werden ersetzt und das anschließende Coilhandlingsystem entsprechend angepasst. Die VCC®-Linie wickelt die Coils direkt in vertikaler Position. Daher kann der Anlagenbetreiber auf Drehmanipulatoren verzichten und gleichzeitig die Prozessdurchlaufzeit verkürzen, da alle Coils bereits in der Endausrichtung gehaspelt werden. Nach dem Wickeln und Abkühlen können die Coils sofort  gelagert werden. Der geringere Handlingaufwand minimiert zudem das Risiko einer Beschädigung der Materialoberfläche.

SMS group verfügt über fundierte Kenntnisse der bestehenden Anlage und wird die Änderungen an den vorhandenen Einrichtungen auf ein Minimum beschränken, um so den für die Montage benötigten Stillstand der Anlage zu verkürzen.

Das Hauptziel der Modernisierung ist die Herstellung von Coils mit größerem Gewicht und damit die Reduzierung von Ausfallzeiten bei den Schneid- und Biegeeinrichtungen. Daraus ergeben sich wiederum niedrigere Produktionskosten.

Dieser Auftrag ist der zweite in Folge, den DaehanSteel an die SMS group vergibt. Damit demonstriert der Kunde sein Vertrauen in die Modernisierungskompetenz der SMS group und stärkt die langjährige Parnerschaft der beiden Unternehmen.

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