Maximale Arbeitssicherheit bei Reparaturen und Wartung

In einem gemeinsamen Projekt erhöhten wir mit Ilsenburger Grobblech die Arbeitssicherheit für den Reparatur- und Wartungsmodus im Grobblechwalzwerk. Das Projekt umfasste alle Phasen von Vor-Ort Untersuchungen und Analysen zur Risikobeurteilung, über das gemeinsame Sicherheitskonzept bis zur Umsetzung der Maßnahmen. 

Die Ilsenburger Grobblech, eine 100-prozentige Tochtergesellschaft der Salzgitter AG, hat gemeinsam mit der SMS group ein Projekt zur Erhöhung der Arbeitssicherheit für den Reparatur- und Wartungsmodus am Grobblechwalzwerk durchgeführt. Das bestehende Sicherheitskonzept aus den 1990er-Jahren entsprach nicht mehr den heutigen Anforderungen.

Christian Schön, Projektleiter bei Ilsenburger Grobblech: „Wir sind stolz darauf, dass bei der Ilsenburger Grobblech GmbH immer der Mensch an erster Stelle steht. Wir betrachten das Thema Arbeitssicherheit ganzheitlich. Das bedeutet: nicht nur im laufenden Betrieb, sondern auch bei Wartungsarbeiten. Auch hier wollen wir unsere Mitarbeiter optimal schützen. Und aus diesem Grund haben wir erhebliche Investitionen vorgenommen.“

Zu den besonders kritischen Reparatur- und Wartungsarbeiten zählte in der Vergangenheit der Ständerrollen-Wechsel. Dabei erfolgten die Befestigung und das Ausheben der Ständerrollen mit Stahldrahtseilen. Die Demontage war aufwendig und risikobehaftet. Insbesondere die Kommunikation per Sprechfunk zum Hydraulikkeller stellte eine besondere Schwachstelle dar. Sämtliche Steuerungsbefehle für die Hydraulik beim Ständerrollenwechsel mussten über Sprechfunk durchgegeben werden und dann anschließend im Hydraulikkeller manuell eingestellt werden. Für den Fall, dass die Kommunikation gestört gewesen wäre, hätten Fehlsteuerungen die Folge sein können. All diese Unwägbarkeiten galt es durch ein sicheres Konzept für den Ständerrollenwechsel zu ersetzen.  "Unser jährlicher Wechsel der Ständerrollen, den wir aufgrund von Verschleiß durchführen müssen, ist exemplarisch für eine Verbesserung. Hierbei wird besonders deutlich, wie sich die Arbeiten im Wartungsmodus verbessern lassen“, sagt Christian Schön.

Grundlage für das Modernisierungsprojekt war ein Drei-Stufen-Plan der SMS group, der in einem Zeitraum von drei Jahren realisiert wurde.

• Erste Stufe: Vor-Ort Untersuchungen und Analysen zur Risikobeurteilung.
• Zweite Stufe: Gemeinsame Entwicklung des Sicherheitskonzeptes.
• Dritte Stufe: Umsetzung der Maßnahmen

Die gemeinsam entwickelte Lösung von Ilsenburger Grobblech und der SMS group umfasst neue mechanische Einrichtungen wie vier Stufenhebel oben am Grobblechgerüst, die die Stützwalzenbalancierung in verschiedenen Positionen sichern. Des Weiteren gehörten dazu neue Vorrichtungen und Bohrungen, um modifizierte Hammerkopfschrauben statt Stahldrahtseile einzusetzen. Die Erneuerung hydraulischer Komponenten wie drei neue Ventilstände, ein neuer Tank mit Umwälzstation sowie Umbauten an bestehenden Einrichtungen und die Modernisierung der Automation mit neuen Technologien, neuen Funktionen und insbesondere mit neuen Sicherheitssteuerungen

Die neuen und modernisierten Hydraulikeinrichtungen, die neuen Stufenhebel sowie die neue Automation – dies alles wirkt zusammen und ermöglicht jetzt einen sicheren Reparatur- und Wartungsmodus. Die Stufenhebel sichern die Stützwalzenbalancierung für den gefahrfreien Zutritt bei sämtlichen Instandhaltungstätigkeiten innerhalb des Walzgerüstes. Die neuen Positionen der Sicherung durch die Stufenhebel sind optimal auf die verschiedenen Reparaturmodi angepasst. Die Automation schaltet das gesamte Gerüst in den Wartungsmodus, indem sämtliche Positionen von Mechanik und Hydraulik sicher überwacht werden. Statt mit einem Stahldrahtseil werden die Ständerrollen nun mittels sicherer Hammerkopfschrauben ausgehoben und gehalten. Eine der wichtigsten Neuerungen ist die Steuerung der Hydraulik per Funkfernbedienung. Über eine kompakte Industriefunksteuerung können alle Positionen für den Ständerrollenwechsel sicher angefahren werden. Es sind keine Wartungsspezialisten mehr im Hydraulikkeller notwendig. Das gesamte Wartungsteam arbeitet beim Aus- und Einbau direkt am Gerüst zusammen und kann sich so optimal abstimmen. Missverständnisse werden dadurch sicher vermieden.

Reiner Stammberger, Projektleiter bei SMS group: „Für Arbeitssicherheit im Reparaturmodus oder bei Wartungsarbeiten gibt es keine Blaupausen. Wir haben hier gemeinsam mit Ilsenburger Grobblech individuelle Lösungen erarbeitet, die genau auf diese Anlagen zugeschnitten sind. Was wir hier geschaffen haben, lässt sich auf viele ältere Anlagen übertragen. Wir schaffen hier ein Maximum an Arbeitssicherheit im Reparatur- und Wartungsmodus.“

Die Vorgehensweise am Ventilstand Nr. 3 ist exemplarisch für den Projektablauf. Auf Grundlage der Analysen erfolgte von den Ingenieuren der SMS group ein Engineering des neuen Ventilstandes genau auf diese Anforderungen hin. Mit den digitalen Konstruktionsdaten wurde der Ventilstand in der Werkstatt der SMS group präzise gefertigt. Anschließend folgten umfassende Prüfungen im modernen Ventil-Teststand und die Abnahme durch die Experten der Ilsenburger Grobblech. Im Vergleich zum vorherigen Ventilstand ist der neue deutlich kompakter und bietet dennoch erheblich mehr Funktionen und komplexere Steuerungsmöglichkeiten.

Nur durch die Erneuerung der Hydraulik und Implementierung von Abschaltkreisen ließ sich die Neuorganisation der Wartung mit sicheren Funktionen realisieren. Die neue Hydraulik ermöglicht im Zusammenspiel mit der neuen Automation nun einen sicheren Wartungsmodus.

Nicht nur die Sicherheitsstandards wurden signifikant gesteigert, sondern auch die Verfügbarkeit des Grobblechwalzwerkes wurde erhöht, da der Ständerrollenwechsel jetzt schneller durchgeführt werden kann. „Das Projekt ist ein Vorbild auch für andere Unternehmen, wie man im Reparatur- und Wartungsbetrieb ein hohes Maß an Arbeitssicherheit schaffen kann.“, resümiert Reiner Stammberger