Athens, 23. July 2017

Modernstes Großrohrwerk der Welt

Corinth Pipeworks produziert mit vollautomatisierter JCOE®-Rohrformpresse der SMS group

2013 hat Corinth Pipeworks (CPW) aus Athen, Griechenland, die SMS group mit der Lieferung einer 18 m JCOE®-Rohrformpresse für längsnahtgeschweißte Großrohre beauftragt. Nur zwei Jahre später wurde das erste Rohr auf der neuen Anlage geschweißt. Diese Großrohranlage ist für eine Kapazität von 400.000 Tonnen Rohren ausgelegt, mit Außendurchmessern zwischen 16 und 56 Zoll, einer Wanddicke von bis zu 40 Millimetern und einer Länge von bis zu 18,3 Metern.

Qualitätsrohre für Pipelines
Mit der Investition in das neue Großrohrwerk baut Corinth Pipeworks seine Produktpalette aus, um die weltweit wachsende Nachfrage nach hochfesten Rohren für die Förderung und Durchleitung von Öl und Gas zu bedienen.

Diese neue Kapazität der Großrohranlage wird bereits eingesetzt: Corinth Pipeworks wurde von der Adriatic Pipeline AG (TAP) mit der Lieferung von Großrohren – sowohl LSAW (Longitudinally Submerged Arc Welded) als auch HSAW (Helically Submerged Arc Welded) – für eine Gesamtlänge von etwa 495 Kilometern beauftragt. Benötigt werden die Großrohre für den Festland-Teil der Pipeline durch Griechenland. Die Lieferung für das Pipelineprojekt wird im kommenden Jahr beendet sein.

Mit der Investition in das neue Großrohrwerk baut Corinth Pipeworks seine Produktpalette aus, um die weltweit wachsende Nachfrage nach hochfesten Rohren für die Förderung und Durchleitung von Öl und Gas zu bedienen. Mit der JCOE®-Technologie von der SMS group kann Corinth Pipeworks die hohen Qualitätsanforderungen an hochfeste Rohre erfüllen. Rohrabmessungen mit hohen Wandstärken bei kleinen Rohrdurchmessern können auch in wirtschaftlichen Stückzahlen produziert werden.

Offshore-Dimensionen bis 12 Meter Rohrlänge werden bei Bedarf auf der GCP®-Schließpresse (gap closing press) für das Heftschweißen vorbereitet. Die GCP®-Schließpresse reduziert den Spalt ohne Taktzeitverlust. Das Rohr kann dann sicher und präzise heftgeschweißt werden. Ein robotergestütztes Lasermesssystem misst präzise die Innenkontur des speziell eingeformten Schlitzrohrs. Die 25-MNPresse ist mit einer DVP-Hydraulik ausgestattet.

Erster Einsatz des neuen Shapeview Systems

Das dem Stand der Technik entsprechende JCOE®- Großrohrwerk der SMS group ermöglicht die Erfüllung höchster technischer Anforderungen sowie die Einhaltung strengster Umweltschutzrichtlinien und anspruchsvoller Anwendungen, wie sie heutzutage von den wichtigsten Öl- und Gasunternehmen in der Offshore-Industrie gefordert werden.

Die Anlage ist mit dem neuen Automationssystem Shape ausgestattet, das den Einformprozess mithilfe spezieller Sensoren genau steuert. Mögliche negative Einflüsse durch das Ausgangsmaterial oder den Bediener werden somit minimiert. Das System umfasst die drei modularen Teilsysteme „ShapeBase“, „ShapeView“ und „ShapeControl“ und zielt insgesamt auf die optimierte Einformung längsnahtgeschweißter Großrohre im JCOE®- Prozess ab. „ShapeView“ wurde bei CPW weltweit zum ersten Mal eingesetzt – es ermöglicht eine optimierte Steuerung des Einformprozesses in Echtzeit. Somit ist die neue Großrohrlinie bei Corinth Pipeworks die weltweit modernste.

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Die Einformung der Bleche erfolgt auf einer 18-m-JCO®- Kurzhubpresse mit 100 MN Presskraft. Die Anlage ist mit einem Automatisierungspaket ausgestattet, das die Einformung über spezielle Sensoren präzise regelt. Mögliche negative Einflüsse durch Vormaterial und Bediener werden so minimiert.
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Im Heftgerüst mit hydraulischer Balkenanstellung erfolgt das Heftschweißen mit bis zu sechs Metern pro Minute. Zwei Innen- und Außenschweißmaschinen sorgen für ein zügiges Fertigschweißen mit bis zu fünf Schweißdrähten.
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Der JCOE®-Formprozess zeichnet sich insbesondere durch seine hohe Flexibilität und das entsprechend breite Produktionsspektrum mit Rohrdurchmessern von 16 bis 64 Zoll mit Wandstärken bis über 45 Millimeter aus.
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Mit dem Automationssystem Shape ist der Kunde zum einen in der Lage, sich von der Software grundlegende Maschineneinstellungen vorschlagen zu lassen. Zum anderen werden auf Grundlage dieser Maschinenparameter zuverlässige Startparameter für den Biegeprozess berechnet und ausgegeben.