西马克集团与全球最大的固态金属成形领域汽车供应商之一德西福格公司（Hirschvogel）合作，在模锻锻件的质量保证方面树立了新的技术里程碑。通过与图像处理专家Sightwise的合作，双方共同开发了一套模锻锻件的自动化最终检测系统，用于取代德国登克林根工厂现有的手动检测工位。作为西马克集团模锻数字化解决方案iForge的重要组成部分，该系统能够对表面缺陷和几何偏差进行全自动检测。与耗时费力的手动目视检查相比，这一可扩展的数字化流程将持续提升德国作为工业基地的效率。

“为客户提供高品质、高精度的零部件是我们的使命。正因如此，借助全新的自动化最终检测系统，我们迈出了合乎逻辑的下一步：不仅能保证卓越的零件质量，还能凭借高度自动化提升生产线的产能。这种合作伙伴关系使我们能够将最先进的检测技术融入生产流程，从而长远地巩固我们的标准。” 德西福格公司高级生产经理Thomas Baur表示。

“我们将人工智能直接融入锻造车间这种严苛的环境中。与德西福格的合作是一个绝佳的机会，让我们能够携手推动固态成形工艺的数字化升级。很荣幸能与这样一家在创新方面始终如一的合作伙伴共事。新系统使我们能够显著加快最终检验的速度，并确保生产线本身达到最大的工艺稳定性。”西马克集团锻造技术专家Axel Rossbach表示。

该解决方案的核心是一个能够利用合成数据高效训练分析模型的平台。系统无需耗时数周在实体零件上采集真实的缺陷图像，而是直接利用CAD数据或3D模型。材料特性和表面纹理经过高度精确的数字模拟，能够真实反映实际情况。通过自动化流程，系统可生成逼真的图像数据，并在组件上虚拟地施加各类缺陷。最终，仅需六到八小时即可获得一个可直接使用的分析模型。

德西福格的检测流程包含一套全自动进料系统：机器人会直接从运输料篮中取出锻件。高分辨率摄像头传感器捕捉部件图像，软件则在几分之一秒内完成分析。该系统能够可靠地识别几何偏差和表面缺陷，并将其精确归类到数字缺陷目录中。这种客观的AI评估最大限度地降低了分类误差率，这意味着我们几乎可以完全避免“伪报废”，避免错误地报废合格零件。

在固态金属成形领域，其优势显而易见：高度自动化降低了对人工的依赖，削减了劳动力成本，并消除了人为错误所带来的影响。系统的高扩展性还使其能够快速适应新产品型号。