为技术要求很高的行业制造无缝壳体，必须确保材料状态、几何形状和可追溯性要绝对一致。该工艺需要用到均匀加热和高精度锻压，才能生产出大壁厚、公差严格且内腔轮廓精确的部件。
全自动锻压产线，确保材料状态、几何形状的一致性及可追溯性
我们专为空心部件设计的全自动锻压产线，旨在将产品需求转化为可靠的生产性能并实现高生产率。由西马克集团完全自主设计制造的集成产线包含感应式加热炉、液压穿孔拉拔压力机、顶端成型压力机及先进的自动化系统。在线传感器与无损检测技术可早期发现偏差，并将纠正措施直接反馈至生产工艺，从而确保产品品质稳定与工艺的可靠性。集成的零件打号功能可实现生产全流程的批次追溯。
产线控制系统通过集中的实时可视化监控所有关键设备与机器人的运行数据，实现全厂优化运行。该系统通过对整条产线的工艺流程进行协调与控制，在各类工况下均能提供最高性能与产量，且无需人工操作干预。此外，西马克集团技术服务部门为操作工及维护人员提供培训，确保设备自投产伊始即发挥最佳运行效能。
-
产线性能与可调整性
该产线作为完整解决方案交付，具备周期时间可调节的能力（最低可调至30秒），配备全线工艺仿真系统以优化物料流，并依托全球服务网络确保实现设备的最大化可利用率。
![]()
-
关键的准备工序
在坯料自动上料后，集成锯床配备承重装置，可确保每次锯切的尺寸可控。感应式加热炉提供均匀的加热和可重复的热处理条件，而除鳞设备在锻压前可精确的清除表面的氧化铁皮。这些特性共同提升了工艺的可靠性，为后续锻压工序创造最佳条件，保证持续生产出符合所需尺寸和冶金性能的零件。
![]()
-
先进的液压穿孔及拉拔压力机技术
该产线的核心设备——液压穿孔拉拔压力机——通过对锻压参数的精确控制和强化的机械设计，实现了严格的锻压公差。其显著特点在于多功能性：在同一下模具中同时完成挤压与穿孔工序，紧接着进行拉拔操作，从而生产出作为顶端成形工序原材料的长条形、中空、底部封闭的零件。该压力机能保持可重复的压力、速度和行程，同时其刚性框架、精密导轨和坚固轴承最大限度地减少了设备的变形和磨损。
![]()
-
在液压顶端成形压力机上最终成形
液压顶端成形压力机执行最终工序，对空心锻件进行尖拱形成形。每件部件经局部加热后自动送入压力机，实现精确可重复的顶端成形。该设备采用高刚性的框架结构，设计简洁坚固，具备持久耐用的特性，确保在最小维护需求下实现可靠的生产。
![]()
为您的工厂提供的服务
抱歉，搜尋詞彙沒有結果。