挑战超薄带材生产

轧制薄规格热轧带钢既是机遇，也是挑战。由于加工过程中的高风险性，薄带材售价也相对较高。堆钢事故、非计划换辊和停机时间是厂家关注的重点。

为应对这些挑战，西马克集团提供机械和自动化设备包，以此作为提高热连轧机工艺稳定性全面解决方案“工具箱”的一部分。该“工具箱”包括快速机械执行器和控制元件、机电一体化成套设备和先进的工艺模型、精心设计的板带对中系统、以及先进的板带纠偏控制，以确保中间坯的平直和薄带轧制的稳定。

在奥氏体温度范围内高速轧制低碳薄带材是冶金和工艺方面的挑战。使用与不使用热卷箱的区别在于：使用热卷箱时能够在轧制过程中保持带钢温度基本恒定，需要升速工艺来应对带钢尾部的温度损失，从而达到所需的终轧温度。西马克热卷箱可提供高于相变温度的热平衡，确保较薄规格带钢的机械性能均匀一致。为减少温度损失，可使用HIBOX保温罩。通过采用压带风机和小间距输出辊道，可满足高速轧制的要求。通过温度、凸度、廓形和平直度的复杂而全面的工艺模型，以及针对厚度和秒流量的先进控制系统，实现稳定轧制，从而生产出更薄或更高强度的带钢。

对中导向问题（带材偏离中心、偏转等），会造成带钢尾部叠轧或撕裂。西马克集团的X-Roll® Guide System（X-Roll®对中系统）确保中间坯平直无楔形、同时改善精轧机区域的控制。该系统包括轧辊调平控制策略、侧导机械设备和用于实时反馈带钢位置的摄像测量系统。X-Pact®中心线控制系统提供集成式板带对中功能，对轧制过程的稳定性至关重要，特别是轧制高价值薄规格高强度带钢时候。该系统能减少非计划换辊次数，并方便操作员可视化操作。

系统采用X-Pact® Sense hotCAM进行板带中心测量，可抵御高温、雾气、蒸汽、灰尘和振动等恶劣工况。X-Pact®中心线控制采用闭环算法计算板带中心线偏差，并为轧机机架提供调平修正信号，确保不同阶段的控制之间平稳过渡。这些先进技术有助于实现轧制过程的全自动，并提高整个精轧机的轧制稳定性。

新的X-Roll®对中导向系统是迈向数字化的下一步，旨在实现完全自动化的轧制过程。它体现了我们全面改善热带轧机轧制稳定性的方法，并涵盖了过程的所有相关阶段。这包括：

● 粗轧机：X-Roll®对中导向系统，用于无镰刀弯轧制，可产生几乎无楔形的完全平直的中间坯。

● 精轧机入口：配备精轧机入口配置的X-Roll®对中导向系统，用于稳定轧制过程。

● 精轧区域：X-Roll®对中导向系统，用于稳定咬钢和甩尾。

● 卷取机区域：X-Roll®对中导向卷取机，实现最小塔形。

所有X-Roll®对中导向系统都可以理解为高性能模块，他们将可靠的机械执行器、传感器和自动化系统与适当的控制回路和跟踪功能结合到一起。这些机电一体化系统通过相应的测量装置进行控制和调整，并可以作为一个整体或部分设备集成到现有轧钢设备中。每个模块具有特定优势，有助于提高精轧机的轧制稳定性和收得率。

对于全连续酸轧联机（PL-TCM）来说，生产最终厚度低于0.25毫米的带材是一项艰巨任务。在连续稳定生产的同时，还面临诸多挑战，例如：避免频繁断带、对生产计划和工艺控制因此更高要求，涉及更多维护工作。

西马克集团最近在亚洲提供了两套全连续酸轧联机。五机架布置的液压压下系统提供必要的压下力，以实现0.16毫米和0.18毫米的最终厚度以及所需产量。6辊轧机实现完美的平整度，不再受热轧带材来料凸度的影响。设备包括用于中间辊和工作辊的CVC plus系统以及用于中间辊的正/负弯辊系统。最后一个机架配有多区冷却系统。两台轧机（最大带钢宽度分别为1,350毫米和1,560毫米）的轧制速度均为每分钟1,800米。