50 Jahre CONTIROD^® Technologie

In den neuen Wachstumsmärkten der erneuerbaren Energien und der Elektromobilität ist der Kupferdraht nicht wegzudenken - ob in Transformatoren und Leitungen, oder auch Motoren von Elektroautos eingesetzt. Dafür kann auf einer CONTIROD^®* Anlage bis zu 400.000 Jahrestonnen an hochqualitativem Kupferdraht produziert werden. In einem vollintegrierten Gieß- und Walzprozess entsteht aus Kupferkathoden und hochreinen Kupferschrotten ein perfektes Vormaterial für Elektroleiter.

SMS group schöpft aus 50 Jahren Erfahrung in der Kupferdrahttechnologie. Die Expertise geht zurück auf die Firmen Union Minière, MHO (Belgien), Hazelett (USA), und KRUPP (Deutschland), die im Jahre 1972 ein neues Verfahren zur kontinuierlichen Produktion von Kupferdraht entwickelt haben.

Der Kupferproduzent Union Minière übernahm die Regie für die Prozesstechnologie. Ein ASARCO Schacht-Schmelzofen diente zum Schmelzen von Kupferkathoden. Erstmalig sollte eine Hazelett Doppelband-Gießmaschine für die kontinuierliche Herstellung eines Gießbarrens aus flüssigem Kupfer eingesetzt werden. In einem Inline-Walzprozess wurde von der ersten Stunde an auf einem KRUPP Walzwerk der Gießbarren zu einem Kupferdraht umgeformt. Die notwendigen Einrichtungen zur Oberflächenbehandlung des gewalzten Drahts wurden zugekauft. Coiler und Coil Handling Einrichtungen wurden ebenfalls vom Anlagenbauer KRUPP gebaut. Nach den ersten Produktionserfahrungen wurde das neu entwickelte System „CONTIROD^®“ von KRUPP weltweit erfolgreich vermarktet. In der Zwischenzeit änderten sich die Firmennamen von KRUPP zu Mannesmann Demag Sack, MDS, SMS Meer bis hin zur heutigen SMS group.

Die CONTIROD^® Tradition wurde fortgesetzt und kann bis heute auf große Erfolge zurückblicken. Die ständige Weiterentwicklung und Anpassung an stetig wachsende Anforderungen an Endprodukt und Effizienz waren stets treibende Kraft bei Innovationen. So war die Entwicklung der separaten Einzelantriebe für die Walzgerüste ein Meilenstein in der Steuerungs- und Regelungstechnik. Die moderne Antriebstechnik mit frequenzgeregelten Motoren konnte den Elektro-Energieverbrauch signifikant reduzieren. Durch Weiterentwicklung des Schacht-Schmelzofens mit optimierter Formgebung des Ofengefäßes, innovativer Kathoden-Chargierung und einer komplexen Einzel-Brennersteuerung wurde die Prozessstabilität nachhaltig verbessert.

Aktuell wird das CONTIROD^® Verfahren durch speziell entwickelte Digitalisierungslösungen in die nächste Evolutionsstufe überführt. Die Digitalisierung ermöglicht gezielte Prozessüberwachung und vorbeugende Instandhaltung. Die Vernetzung mit weltweit verstreuten Kunden ist deutlich einfacher und Remote Service überwindet große Distanzen.

Die Erfolgsgeschichte CONTIROD^® mit dem Alleinstellungsmerkmal Hazelett Doppelband-Gießmaschine wird auch 50 Jahre nach der Entstehung fortgeschrieben. Auf den Säulen der umfangreichen Erfahrung aus einem halben Jahrhundert und den aktuellen Entwicklungen, wie z.B. 3D Druck, Digitalisierung und weltweitem Remote Support wird die CONTIROD^® in die Zukunft getragen.