在西马克集团完成项目全面升级后，塔塔钢铁有限公司于印度贾坎德邦贾姆谢德布尔CSP^®（塔塔钢铁TSCR）机组成功轧制出首批卷材。此次改造包括集成新型F7精轧机架，并对传统X-Pact^®自动化系统进行全面升级，例如硬件与软件的彻底更新。此次升级使该机组具备生产更薄规格与更高品质产品的能力，彰显了西马克集团全生命周期合作伙伴模式的价值。

该CSP^®产线由西马克于2011年交付投产，现有年产能约250万吨，可生产宽度900至1680毫米、厚度16毫米至1毫米的带钢。

除新增F7轧机机架外，西马克升级项目还包含现有换辊设备的改造。新增机架使轧制负荷分布得以优化，尤其适用于更宽幅、更薄规格的硬质材料。F7机架有效减少精轧机组特定产品的瓶颈，提升该类钢种产量，并使CSP^®连铸机能在优化的铸坯厚度下运行，从而提高整体效率。

此次现代化改造还针对F1至F5轧机机架进行了升级，安装了新型液压驱动的轧制线调整系统。五段层流冷却段被四组带边部遮挡功能的加强冷却单元取代。整个精轧去出口区域均得到升级，包括新建的测量室，并预留了未来安装第二台多功能仪的空间。

技术升级还包括采用带内部回油管的SIEFLEX^®齿轮式主轴。 SIEFLEX®齿轮式主轴通过先进淬火工艺、优化齿形几何结构及专有摩擦系统，可传递高达传统主轴两倍的扭矩。其连续油润滑系统确保高效冷却，免除甘油润滑维护需求，延长使用寿命并减少轧机停机时间。

改造过程中，基于X-Pact^®嵌入式控制器的强大X-Pact^® ProBAS平台升级了西马克一级和二级自动化系统，并更新了现有人机界面（HMI）。这些技术进步为CSP^®机组提供了高速控制能力，确保工厂运行可靠高效。

二级自动化系统整合了最新工艺模型，专为最大化生产效率与质量而设计。X-Pact^®道次表计算（PSC^®）模型可精准生成符合特定生产需求的轧制规程，通过精确规划轧制参数实现工作流程的完美同步。

另一核心组件X-Pact^®冷却段控制模型实现轧件的全自动化冷却。该技术在轧制过程中维持材料温度恒定，这对最终产品质量至关重要。通过精确调控冷却参数，可形成均匀的材料组织结构，从而提升产品的机械性能。 此外，X-Pact^®轮廓与平直度控制模型确保精确的厚度与平直度公差，显著提升工艺稳定性。该技术可生产涵盖广泛规格尺寸的高品质产品。将这些先进自动化解决方案集成至CSP^®机组，不仅保障生产高效运行，更赋予其灵活适应市场变化的能力。

改造后，首日即成功轧制14卷且无任何一卷废钢，第六日更实现1.2毫米厚度轧制。尽管停机改造过程困难重重，这些早期成果彰显了周密筹备与全面的预调试测试。

西马克项目经理亨德里克·特林博恩表示："得益于塔塔钢铁与西马克集团在执行阶段的卓越协作——尤其在停机检修和试运行期间，多位原调试团队成员参与其中，进一步强化了我们与客户的伙伴关系模式，这项复杂改造项目最终取得圆满成功。开放互信的沟通机制使我们得以提前识别挑战并共同寻求解决方案。如此短暂而高效的试运行阶段超出了所有参与方的预期，有力印证了强劲合作伙伴关系的价值。"

F7轧机与最新X-Pact^®自动化系统的集成，彰显了西马克长期致力于为客户提供全生命周期支持并创造附加值的承诺。值得一提的是，部分参与原始调试的团队成员也加入了本次升级工作，这进一步巩固了我们与客户的伙伴关系。